精細化精益生產(chǎn)管理九環(huán)節(jié)

精細化精益生產(chǎn)管理九環(huán)節(jié)

一、精益生產(chǎn)的精細化概論          

1.1、源自豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的精神和意義

         重點：豐田向福特學習做汽車，卻在學會之余，又提出了七浪費

1.2、還能更精細化的八種浪費

         重點：從七種浪費增加了管理稼動率，并且轉換成直觀的七個零缺點

1.3、豐田生產(chǎn)體系過去的八大指導思想

重點：指導學生如何應用八大指導思想，達到用少的投入實現(xiàn)大產(chǎn)出的目的。

1.4、精細化精益思想的五項原則及四大應用特質

重點：

A、五項原則解釋了價值觀，從而展開到集成的價值流，有了價值流就涉及到流動，流速，流量，這些流動全部要面向客戶，從客戶滿意的立場來拉動，追求盡善盡美，創(chuàng)造利潤極大化的價值。

B、四項應用特質從準時化的拉動開始，在質量上，采用全面質量管理，透過團隊協(xié)作及同步工程完成績效。

1.5、轉型為精細化精益生產(chǎn)的途徑

         重點：

A、改進生產(chǎn)流程：了解工業(yè)工程的領域與技術，當作生產(chǎn)流程的主要改善工

B、案例展示：演釋制造防誤措施，流程程序圖，MTM-2預定時間標準法，綜合了工藝計劃，時間預定及動作平衡。

               C、改進生產(chǎn)作業(yè)及工作方法

               D、案例展示：演釋直通率，動作經(jīng)濟22原則及TPM，來提升工作效率

               E、提高直接及間接勞工的勞動利用率

               F、發(fā)展多能工，一人多機的U型布置等等，逐漸向精益生產(chǎn)轉換

               G、案例展示：傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉換的實戰(zhàn)案例演釋         

1.6、精細化精益生產(chǎn)的基本戰(zhàn)略的展開方法

         重點：爭對下列三項基本戰(zhàn)略，詳細說明展開的方法

               1）拓寬解決問題的能力

               2）減少系統(tǒng)的復雜性 

               3）合理的領導和控制原則

1.7、導入精細化精益生產(chǎn)的四項準則和七項基本理念

         重點：利用案例及演釋，解讀下列項目：

               A） 導入的四項準則

                    1） 避免無效勞動和浪費

                    2） 建立精益組織結構

                    3） 標準化的導入

                    4） 面向過程的控制

                B） 導入的基本理念

                    1） 預防型的質量控制

                    2） 價值創(chuàng)造鏈的集成

                    3） 模塊化的組織結構

                    4） 團隊工作 

                    5） 反求工作

                    6） 相互對話

1.8、精細化的精益生產(chǎn)技術

         重點：講解及展示下列手法及技術實戰(zhàn)的案例

               1） 工業(yè)工程手法 

               2） 生產(chǎn)控制技術

               3） 品管技術及手法 

二、淺談豐田生產(chǎn)方式與改善力的精細化

2.1、精細化的豐田生產(chǎn)方式

A、一個目標，一大基礎，兩大支柱

            重點：說明是哪些目標，基礎及支柱

B、豐田式生產(chǎn)源自看板管理

            重點：講解，為什么看板管理跟信息化管理不能分隔

C、自動化，快速切換及QRQC的準時化

            重點：講解QRQC等意義及內容

D、拉式的精益生產(chǎn)與推式的大量生產(chǎn)的比較

            案例展示：國內某知名企業(yè)的案例

E、鉆研工法，以一當十的降低成本

            重點：如何做到以一當十的降低成本

F、改善成功率100%的秘密——運用已力，依賴知識與智慧

            案例展示：展示豐田式生產(chǎn)的改善力案例

G、惟有依賴知識與智慧,前置準備才能成功

            重點：演釋成長力的重要，說明如何導入學習型組織

三、如何利用工業(yè)工程的時間研究，來做好時間的精細化

3.1、預定時間研究在工業(yè)工程中的地位

       用圖示法，將工業(yè)工程的領域及相互關系，體現(xiàn)得一目了然 

3.2、時間研究的四大類及作用

① 馬表法

② 工作抽查法

③ 時間公式與標準數(shù)據(jù)法

④ 預定時間標準法（PTS）

3.3、預定時間標準的優(yōu)缺點

案例展示：展示國際水準PTS法的優(yōu)缺點，推崇PTS法是帶領企業(yè)走向國際領先的方法；介紹模特法與MTM-2法，并做出比較

3.4、PTS常用方法MTM-2的演示

         案例展示：將國內某知名企業(yè)的案例，予以全面展示與說明

3.5、PTS常用方法摩特法（MODSPTS）與MTM-2法的比較

         案例展示：用圖示法，將此二法的不同處予以演釋

四、如何利用工業(yè)工程的方法研究來做好動作（工藝）的精細化

4.1、方法研究的四大類

A 程序研究

B 作業(yè)分析

C 目視動作分析

D 影片分析

4.2、程序研究的面面觀

         A 程序分析

         B 作業(yè)分析

C 動作分析

4.3、各種程序研究的示例與分析

         A 流程程序圖

B 操作流程圖

C 多產(chǎn)品程序圖

D 人機程序圖

E 閑余量分析

F 操作人程序圖

G 多動作程序圖

4.4  展示國際水準的18種動素及應用示例

五、如何利用工業(yè)工程（IE）七手法來做好精細化的精益生產(chǎn)

5.1、利用防止錯誤法。使作業(yè)不會做錯，或做錯無妨

         案例展示：提供多項防止錯誤法的案例，方便學員實踐模仿

5.2、利用動作改善法，在工藝創(chuàng)建之初，就能設計出又快又好的高效率作業(yè)動作

         案例展示：展示22種的動改法，提升學員的改善能力

5.3、利用流程程序法，來提高團隊績效，暴露直通率團隊協(xié)作的問題，藉以改善

案例展示：展示流程程序法案例，使學員驚嘆傳統(tǒng)的生產(chǎn)，競然有80%的大量無附加價值的動作或作業(yè)，有機會改善

5.4、利用五五法，了解全過程的潛在問題，舉一反三。予以精細化地暴露出來討論及改善

案例展示：展示圖象，讓學員清晰地明白，不良原因與現(xiàn)象的區(qū)別，有利于以后在工作中，容易明辨不良原因的真正因果關系

5.5、利用人機配合法或人機分離法，達到效率提高，生產(chǎn)線平衡的效果

案例展示：展示人機配合的實戰(zhàn)案例，可以減少約40%人機相互等待的浪費

5.6、利用雙手操作法，提高每個人的單元作業(yè)力度

重點：雙手萬能，講解如何利用雙手雙腳及眼睛來提升作業(yè)員的勞動力，并且教導學員，雙手操作的竅門

5.7、利用工作抽查法，來檢視過程或產(chǎn)品質量的合格率，達到事半功倍的QRQC效果

          重點：演釋如何運用信息化管理，來達到快速反應QRQC的效果 

六、如何應用工業(yè)工程技術，來提高精細化生產(chǎn)的效率與平衡率

6.1、如何利用IE重點手法于精細化生產(chǎn)中

重點：列舉了十二項重要手法，應用到精細化生產(chǎn)中，比較知名的方法有目視法，顏色管理，看板，表單簡化，滾動后拉式投產(chǎn)，直通率，另外的一些流程圖等

6.2、工具改善在精細化生產(chǎn)中的好處

         重點：提供了七種工具改善方法，方便學員實踐模仿

6.3、程序設計改善在精細化生產(chǎn)中的好處

 案例展示：將國內某知名企業(yè)的生產(chǎn)策劃與產(chǎn)品實現(xiàn)的程序案例，予以全面展示與說明，重點是把六種傳統(tǒng)的程序文件合而為一，使用流程串連每個過程，每個過程以輸入與輸出來銜接，真正做到了團隊協(xié)作及管理上的無縫銜接，同時，介紹ECRS手法，用于程序的改善與優(yōu)化

6.4、動作分析及作業(yè)改善在精細化生產(chǎn)中的好處

         案例展示：利用圖示及表格來展現(xiàn)動改法的應用，本例可以提高作業(yè)效率7.8倍，很令人驚嘆

6.5、材料的適切處理占利潤之半

         重點：提供了七種改善方法，方便學員實踐模仿

七、合理化工程造就了精細化精益生產(chǎn) 

7.1、現(xiàn)場合理化改善的四步驟

         1  step  效率化階段

         2  step 夾具改善

         3  Step 產(chǎn)品設計變更引起的改善

         4  Step  FMS (Flexible Manufacturing System)彈性生產(chǎn)體系

7.2、用作業(yè)分析的ECRS來改善效率

         案例展示：展示ECRS改善案

八、如何做好采購，物料控制與供應商管理

8.1、采購環(huán)境的變遷

         重點：中國企業(yè)的快速成長，周邊配套措施也跟著大幅成長                          

8.2、采購功能的演進

         重點：綱上采購，國際采購的成長，帶動采購方式的改變

8.3、節(jié)約采購成本的方法

         重點：集中采購分批交貨的成長

8.4、物流控制的精益化

重點：物料控制及庫存量管理

8.5 備料與領發(fā)料管理的精益化

8.6、物料控制的方法

8.7、降低庫存的有效途徑

8.8 物料管理的績效評估與方法

九、精益生產(chǎn)型生產(chǎn)計劃與物料控制

9.1、如何發(fā)揮生產(chǎn)計劃與物料控制的一體化精益生產(chǎn)

         重點：在生產(chǎn)管理的連鎖體系上，生產(chǎn)與物控同步推進的做法

9.2、如何進行精益生產(chǎn)計劃與控制

9.3、如何做好生產(chǎn)作業(yè)準備

         重點：利用直通率來做好生產(chǎn)作業(yè)準備

9.4、如何做好生產(chǎn)進度控制

         案例展示：利用預測滾動后拉式排產(chǎn)來做好生產(chǎn)進度控制

9.5、生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)控制的績效管理

         重點：生產(chǎn)計劃的結果必需與績效管理掛鉤，才能達到一致的管理口徑，使員工的努力方向一致

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