SPC--統(tǒng)計制程管制
SPC--統(tǒng)計制程管制詳細內(nèi)容
SPC--統(tǒng)計制程管制
**部份:制程管制
1.前言;
2.制程管制的意義與目的;
3.制程管制活動;
3.1制度面
3.2技術面
3.3人性面
4.制程管制體系
5. PQC的實施方法;
5.1基準書類整備
5.2現(xiàn)場訓練
OJT(On the job training)
5.3標準工時
5.4制程能力調(diào)查與管制圖
5.5正式生產(chǎn)管制實施方法
5.6稽核作業(yè)
6.規(guī)范,基準書類;
6.1制造流程圖
6.2 QC工程圖
6.3作業(yè)標準
6.4檢查標準
7.作業(yè)員自主保證;
7.1制程檢查的演進
7.2現(xiàn)代自主保證方式
7.3基本原則
7.4具體的做法
8.制程能力分析.
8.1用途
8.2制程能力研究之應用
8.3制程能力研究與分級基準
第二部份:制程能力分析及應用
1.介紹有利與不利
1.1 先談不利的情況
1.2 再談有利的情況
2.以直方圖來銓釋常態(tài)分配;
3.運用制程能力指數(shù)當作改進方法的好處;
3.1 降低成本
3.2 增加顧客的滿意度
3.3 縮短交期
3.4 進步螺旋(PDCA)
4.運用制程能力指數(shù)的一些問題.
4.1 人為造成過嚴的規(guī)格界限
4.2 管理人員堅持改善卻沒有提供方法
4.3 誤認為減少變異性會增加成本
4.4 缺乏優(yōu)先順序
4.5 拙劣的制造標準量具
第三部份:制程能力分析之應用案例8則
1.以平均值與全距管制圖來解析制程能力;
2.不良率管制圖的關鍵性要項;
2.1實務上抽樣數(shù)(n)要固定才有效用
2.2在不良率相同情況下(p固定)時,n愈大,管制界限愈嚴,也就是說,合并機臺來繪制管制圖的時候,管制界限會縮?。ㄒ驗閚大了)相對的說,管制的要求就無形中加嚴了.
2.3在實際不良率遠比目標值(指標)來得好的話,可以考慮,將同一品質特性構成的項目(包括不同人、不同生產(chǎn)線或機臺或不同材料、不同制造過程、、、、等)合并為一張不良率管制圖
2.4在實際不良率遠比目標值(指標)來得差的時候,不宜合并為一張不良率管制圖,宜分別將變異很相似地構成項目,繪制成若干不同張的不良率管制圖
3.100個量測值的統(tǒng)計分析;
4.品質改善的三種措施;
4.1管制圖發(fā)現(xiàn)異常的措施
4.2制程能力指數(shù)(Cup)不足的措施
4.3量具再現(xiàn)性與再生性能力不足的措施
5.30組,抽電線工廠的統(tǒng)計分析;
6.傳統(tǒng)不良率與統(tǒng)計品管之比較;
7.莖葉點繪法(簡易直方圖與管制圖)
8.管制圖在實施上常見的疏失.
8.1未選妥適當之品質特性來管制
8.2未選擇適當?shù)墓苤茍D
8.3未作解析,或解析錯誤,制程可能不在穩(wěn)定狀態(tài)中卻勉強使用管制圖
8.4管制界限不適當或未能適時繪上
8.5中心線與管制界限未適時作修正
8.6未適時層別或合并
8.7未選擇適當?shù)牧繙y方法
8.8中心線與管制界限計算錯誤
8.9不追查異常的根本原因(起因
8.10未找出適當?shù)母恼龑Σ?/p>
8.11找出對策后,不確實執(zhí)行
8.12管制用管制圖,未張貼于現(xiàn)場,卻張貼于辦公室或會議室
8.13應付交卷,偏重硬體秀,獲實效
8.14列入考績,逼使錯用,誤用,亂用
8.15急功近利,永久性對策多未試驗便確認有效
第四部份: 6σ品質之含意及其做法
1.品質特性值是變動的;
2.管制圖是以平均值的上下3個σ來制訂的;
3.6σ品質水準之含意;
4.要有強烈的品質意識及完整的推行計畫;
5.落實品管手法;
6.根本之道在于教育訓練及培育人才;
7.精密產(chǎn)品之國際標桿
---6σ管理簡介
8.達成6σ品質的六步驟、工具與信息來源;
9.完全良品活動;
10.完全良品活動的十個重點;
11.完全良品之生產(chǎn)制度
12.6σ及ppm制程簡介
13.出廠品質保證
14.3σ與6σ的比較
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