精細化生產(chǎn)管理（系統(tǒng)生產(chǎn)管理） 程

  培訓講師：王國超

講師背景：
王國超全球著名的日本跨國企業(yè)（十幾萬人）--太陽誘電集團工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長相當于集團（中國）總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)擅長領(lǐng)域：5S推行實務(wù)（2天標準版）6S推行實務(wù)（2天標準版）7S推行實務(wù)（2天標準版）8S推行 詳細>>

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精細化生產(chǎn)管理（系統(tǒng)生產(chǎn)管理） 程詳細內(nèi)容

精細化生產(chǎn)管理（系統(tǒng)生產(chǎn)管理） 程
 

課程大綱

    ——學習精細化管理哲學，規(guī)劃個人與企業(yè)的發(fā)展藍圖——

**章 呈現(xiàn)給中國企業(yè)的分析報告

 1、為什么中國的部分企業(yè)那么命短？

 2、企業(yè)關(guān)心的問題（一）

 3、企業(yè)關(guān)心的問題（二）

 4、企業(yè)關(guān)心的問題（三）

 5、推行精細化生產(chǎn)的溫馨提示

 6、意識變革的動力

 7、危機意識管理

 8、我國企業(yè)對精細化管理模式的明確事項

 9、企業(yè)診斷后的通常病因報告

   10、推行精細化管理的必要性

 11、精細化生產(chǎn)培訓、研修的目的

 12、全世界的人為何要學習豐田生產(chǎn)模式


第二章 豐田汽車的發(fā)展

   1、豐田發(fā)展歷程介紹

2、豐田生產(chǎn)模式之父和TPS的誕生

3、精細化生產(chǎn)的誕生

4、實施精細化生產(chǎn)的價值圖

5、精細化生產(chǎn)系統(tǒng)

6、豐田模式

7、精細化生產(chǎn)的步驟及流程

8、五項基本原則

9、精細化生產(chǎn)模式14項原則

10、TPS的優(yōu)勢

11、世界財富排行榜分析

12、豐田生產(chǎn)指標的優(yōu)勢分析


第三章精細化生產(chǎn)的三層次五核心管理模型（實際案例演練）

1、構(gòu)筑企業(yè)的夢想

1.1）生產(chǎn)部方針、行動方針、重點課題的策劃

1.2）商品別方針、行動方針、重點課題的策劃

1.3）成本遞減計劃與控制管理

1.4）生產(chǎn)關(guān)聯(lián)項目的計劃與控制管理

1.5）標準生產(chǎn)能力／增產(chǎn)能力／大生產(chǎn)能力／負荷生產(chǎn)能力管理

1.6）生產(chǎn)的主材料計劃與控制管理

1.7）在庫回轉(zhuǎn)率的計劃與控制管理

1.8）要員計劃與控制管理

1.9）事業(yè)計劃的設(shè)計與管理

1.10）成本分析與控制管理

1.11）成本預(yù)測與實績的控制管理

1.12）主部材、半成品、完成品在庫數(shù)量的控制與管理

2、組織戰(zhàn)

2.1）組織優(yōu)化

2.2）部門／崗位／個人的職能職責設(shè)計

2.3）精細化生產(chǎn)的主要要素管理

2.4）納期管理（拉動與推動的設(shè)計）

2.5）產(chǎn)量管理

2.5.1）計劃

2.5.2）能力

2.5.3）元素

2.6）品質(zhì)管理

2.6.1）試樣要求

2.6.2）基準

2.6.3）標準

2.6.4）結(jié)果導向，過程控制

2.7）標準成本設(shè)計與控制管理

2.7.1）盈虧平衡點的設(shè)計與控制管理

2.7.2）認識成本的核心組成因素

3、方法論（良品率管理案例）

3.1）訂單預(yù)測與實績管理

3.2）產(chǎn)品重點項目管理方針

3.3）工程和綜合良品率目標的設(shè)計

3.4）達成良品率的具體行動計劃

3.5）LOT別良品率追蹤管理

3.6）良品率低下跟蹤管理

3.7）工程品質(zhì)異常報連相管理

3.8）工程品質(zhì)異常管理臺帳的追蹤管理

3.9）工程別日別良品率推移管理

3.10）品名別月度良品率推移管理

3.11）工程別不良周度推移管理

3.12）機臺別不良周度推移管理

3.13）機臺別不良項目別推移管理

3.14）不良要因真假分析


第四章 良品率100%改善活動

4.1）作業(yè)員意識的變革

4.2）TPM

4.3）工程管理手法的改善


第五章 改善工具

5.1）TPS體系

5.2）精細化管理系統(tǒng)

5.3）客戶滿意系統(tǒng)

5.4）改善的步驟

5.5）管理者的管理技能

5.6）管理者的必備八寶心態(tài)

5.7）“四干”的管理者

5.8）“10S”是萬事的根基

5.9）三個和尚的故事（5W1H）

5.10）傳統(tǒng)生產(chǎn)企業(yè)的八大浪費、五大損失

5.11）八大浪費的著眼點

5.12）分析方式的意識（5M1E/5W1H及VE價值流）

5.13）5原則分析

5.14）18種創(chuàng)造思維分析工具

5.15）CFT機能組織

5.16）內(nèi)訓與外訓

5.17）企業(yè)／部門／個人的目視化管理

5.18）改善的核心


第六章 結(jié)束

6.1）企業(yè)文化的形成

 

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