精益生產(chǎn)導(dǎo)入實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營方案

第1天：工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、提出問題。

第2天：培訓(xùn)：精益意識大變革

**部分 精益思想篇（3小時）

1. 精益生產(chǎn)價值體系

2. 精益生產(chǎn)的起源

3. 精益生產(chǎn)的核心價值

4. 中國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙

5. 精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE管理與改善的關(guān)系

6. 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系

7. 生產(chǎn)方式革命里程碑

第二部分、精益意識篇（3小時）

1.  員工意識

1) 改善給企業(yè)帶來的影響

2) 改善的誤區(qū)

3) 幫助員工擁抱變革

4) 企業(yè)利潤及成本模式分析

2.  浪費(fèi)意識

1) 企業(yè)常見的7 3=10種浪費(fèi)

2) 識別并挖掘浪費(fèi)

3) 尋找浪費(fèi)的4M方法；

4) 企業(yè)常見的7 3=10種浪費(fèi)

5) 識別并挖掘浪費(fèi)

6) 尋找浪費(fèi)的4M方法；

7) 消除浪費(fèi)和零缺陷

8) 案例分享：對節(jié)約的認(rèn)識誤區(qū)解析　

9) 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費(fèi)解析　

3、庫存意識

1) 企業(yè)庫存的來源和危害

2) 如何有效的消除庫存

4、效率意識

1) 假效率與真效率

2) 個別效率與整體效率

3) 可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

5、全局意識

1) 對整個制造流程進(jìn)行分析

2) 對單面流程進(jìn)行分析的危害

3) 不斷的改善

6、問題意識

1) 問題原因的冰山理論   

2) 頭腦風(fēng)暴法應(yīng)用     

3) 特性要因圖的使用技巧

4) 簡單問題的處理技巧   

5) 異常問題與解決問題的思考點(diǎn)  

6) 問題改善的思考步驟       

7) 挖掘問題的類型和問題的再認(rèn)識    

8) 問題的分析方法及解決問題方法。

9) 問題解決的流程與發(fā)掘問題的手法  

第3--4天：精益生產(chǎn)系統(tǒng)改造技法分享

第三部分、生產(chǎn)體系改造篇（共12小時）

一、價值流分析

1. 認(rèn)識價值流

2. 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖

3. 如何繪制和實(shí)現(xiàn)未來圖

4. 企業(yè)價值流案例剖析

5. 流程五要素SIPOC

6. 流程展開分析

7. 流程價值定性分析

8. 流程價值定量分析

9. 價值改善的關(guān)鍵所在

10. 利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)

11. 案例演練：怎么做物流分析？

12. 案例演練：怎么做信息流分析？

13. 案例演練：怎么做價值流分析？

14. 案例分享：如何找尋改善機(jī)會？

二、流線化生產(chǎn)（單元線）

1. 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源

2. 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

3. 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

4. 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點(diǎn)

5. 流線布局沙盤演練

6. 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

三、安定化生產(chǎn)

1.  人員的安定

1) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)        

2) 生產(chǎn)節(jié)拍      

3) 動作經(jīng)濟(jì)原則

2.  設(shè)備的安定

1) 可動率才重要      

2) 自主保全與零故障

3.  品質(zhì)的安定

1) 質(zhì)變異的來源    

2) 品質(zhì)的三不政策

3) 零不良原則

4) 客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

5) 品質(zhì)成本的管理

6) 設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

7) 總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

8) 質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)

9) 六西格瑪?shù)恼J(rèn)識

10) 全員質(zhì)量意識再造與控制

11) 演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)？

4.  物量的安定

1) 經(jīng)濟(jì)批量也經(jīng)濟(jì)嗎？

2) 快速切換的技巧方法

3) SMED的定義

4) 快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路

5.  管理的安定

1) 現(xiàn)場管理職責(zé)是什么？

2) 如何形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制？

3) 可視化管理--讓問題看得出來

4) 多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊、教育與改善

第5--6天：精益運(yùn)用寶典與精益管理技法及工具篇

第四部分、精益推行技法篇（12小時）

**大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理

1.  企業(yè)推行5S管理的作用

2.  整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

3.  清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

4.  素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

5.  5S推行失敗的原因分析

6.  5S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道

7. 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析

8. 案例分享：60張5S圖片分享

9. 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧

10. 案例分析：國人在實(shí)施“6S”時主要難點(diǎn)和對策

第二大寶典：如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“KAZIEN”

1. 快速改善--KAZIEN

2. 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法

3. 復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

4. 思考：你平時如何改善？

5. 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

6. 現(xiàn)場管理的5條金科玉律

7. 生產(chǎn)活動的6條基本準(zhǔn)則

8. 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題

9. 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

10. 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

11. 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

12. 改善的五個基本要素

13. 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

14. 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

15. 現(xiàn)場改善的對象如何界定

16. 作業(yè)改善IE七手法

17. 案例分享：某知名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

第三大寶典：標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）

1. 應(yīng)對變化的唯一利器——標(biāo)準(zhǔn)化

2. 標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡單化

3.  為什么說真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？

4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理

5. 實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個方面

6. 案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失

7. 如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

8. 有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”

9. 如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

10. 案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

11. 如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

12. 如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

13. 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

14. 游戲互動：標(biāo)準(zhǔn)化演練

15. 案例分享：從新老兵打槍看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

16. 案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備

1. TPM概念和意義

2. TPM八大支柱

3. 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE

4. 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

5. 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高

6. 案例分享：韓國三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享

第五大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化

1. 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)

2. 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

3. 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

4. 節(jié)拍與稼動時間

5. 真效率與假效率、個體效率與整體效率

6. 流水線平衡率與理論上可改善余度

7. 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？

第六大寶典：防錯-Poka-yoke

1.  工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)

2.  人的出錯原因

3.  防錯原理

4.  防錯原理方法和技術(shù)

5.  案例討論：美國人的太空筆與對策

6.  案例討論：如何包裝防錯？

7.  案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

第七大寶典：看板-Kanban 和目視管理

1.  看板系統(tǒng)的必要條件

2.  看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式

3.  看板的原理

4.  看板的計算方法

5.  阻礙看板導(dǎo)入的要素

6.  如何成功導(dǎo)入看板

7.  目視看板管理－企業(yè)形象的名片

8.  看板系統(tǒng)的四種基本型式

9.  看板系統(tǒng)的多種功能

1) 工程生產(chǎn)KANBAN      

2) 引取KANBAN    

3) 采購KANBAN  

4)  信號KANBAN           

5) 臨時KANBAN    

6) 限定KANBAN

10.  視頻分享：一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)

11.  視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

第八大寶典：快速換模SMED

1. SMED原理

2. SMED分析過程

3. SMED改善案例

4. 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

5. 思考和演練：SMED法的演練

6. 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？

第九大寶典：良好的供應(yīng)商合作

1. 長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系

2. 供應(yīng)鏈管理與問題解決

3. 供應(yīng)商評估與ABC法則

4. 精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率

5. 精益采購的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨

6. 如何建立高效的供應(yīng)商隊伍

7. 思考和演練：我們該如何選擇這些供應(yīng)商？

8. 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則

9. 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第十寶典：自主改善提案

第7天：精益推進(jìn)策略與運(yùn)作方法介紹和分享

第五部分、精益推進(jìn)策略篇（6小時）

1. 項(xiàng)目小組成立與權(quán)責(zé)劃分

2. 項(xiàng)目管理制度與績效考評制度的建立

3. 企業(yè)問題診斷

4. 內(nèi)部客戶識別與教練表使用

5. 項(xiàng)目范圍與項(xiàng)目目標(biāo)確定

6. 項(xiàng)目推進(jìn)策略選定

7. 項(xiàng)目實(shí)施計劃的確定

8. 項(xiàng)目啟動

9. 項(xiàng)目宣傳策略

10. 、項(xiàng)目管理與控制

11. 、項(xiàng)目實(shí)施難點(diǎn)答疑

12. 精益項(xiàng)目咨詢實(shí)施案例分享

13. 演練：自主研小組活動

第六部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)分享及研討

特別備注:

1. 標(biāo)藍(lán)處為互動研討、案例分享和學(xué)員操作訓(xùn)練環(huán)節(jié)；

2. 課程內(nèi)容及時間可以根椐企業(yè)實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整。

黃杰老師的其它課程