《精益生產(chǎn)控制實(shí)務(wù)》

精益生產(chǎn)控制實(shí)務(wù)
——向現(xiàn)場(chǎng)廢品堆與垃圾箱要利潤(rùn)

課程背景：
企業(yè)高層管理人員常常感到困惑：企業(yè)規(guī)模大了，員工多了，利潤(rùn)反而降低了。實(shí)踐
證明，企業(yè)內(nèi)部運(yùn)作管理中40%的成本源于管理和產(chǎn)品的過失及浪費(fèi)，員工缺乏改善意識(shí)
和改善方法，缺少改善的動(dòng)力。不能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)存在的各種浪費(fèi)現(xiàn)象，激發(fā)現(xiàn)場(chǎng)員工的改
善和創(chuàng)新意識(shí)，從企業(yè)管理的浪費(fèi)挖掘目標(biāo)利潤(rùn)，沒有不賺錢的企業(yè)。

課程收益：
●
掌握價(jià)值流分析方法，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，防錯(cuò)法管理以及現(xiàn)場(chǎng)5S管理推行的方法和技巧
；
●
幫助學(xué)員有效認(rèn)識(shí)并解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工作難題，提升現(xiàn)場(chǎng)管理者的現(xiàn)場(chǎng)管理能力；
●
采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的
循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
● 為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、Poka-
Yoke以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)
的實(shí)施。

課程時(shí)間：2-3天，6小時(shí)/天
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動(dòng)+角色扮演+沙盤體驗(yàn)+情景模擬+實(shí)操演練
課程對(duì)象：生產(chǎn)主管,生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)、工藝管理人員、設(shè)備管理人員、部門主管及相關(guān)
質(zhì)量管理人員。

課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)本質(zhì)
一、精益生產(chǎn)理念
1. 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率來看改善空間
4. 三種生產(chǎn)方式的對(duì)比
5. 精益思想五原則
二、所謂的豐田生產(chǎn)方式
1. 豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念
2. 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化
3. 精益生產(chǎn)在中國(guó)內(nèi)地的傳播

第二講：認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
一、如何尋找根除浪費(fèi)的方法
二、杜絕浪費(fèi)的8個(gè)角度
1. 制造不良品的浪費(fèi)
2. 無效動(dòng)作浪費(fèi)
3. 無效搬運(yùn)浪費(fèi)
4. 加工太多浪費(fèi)
5. 等待浪費(fèi)
6. 制造過多浪費(fèi)
7. 庫(kù)存太多浪費(fèi)
8. 設(shè)備效率與損失分析
案例練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查企業(yè)存在的浪費(fèi)現(xiàn)象
各小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第三講：價(jià)值流圖分析VSM
一、價(jià)值流圖分析作用與步驟
工具：值流圖分析
1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程
2. 如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)
3. 如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用
4. 繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析
5.
如何解讀價(jià)值流現(xiàn)狀圖（包括：價(jià)值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價(jià)值流圖的圖標(biāo)、數(shù)據(jù)框中包含
的數(shù)據(jù)、時(shí)間線）。
6. 價(jià)值流圖繪制方法（對(duì)象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)
8. 如何繪制未來圖及其要點(diǎn)掌握
練習(xí)：畫出本公司價(jià)值流圖并找出不增值部分
各小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第四講：質(zhì)量管理理念
一、質(zhì)量基本概念
1. 質(zhì)量是檢驗(yàn)出來的嗎？
2. 產(chǎn)品質(zhì)量是制造出來的嗎？
3. 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
4. 發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常應(yīng)該如何處理？
二、質(zhì)量專家介紹及質(zhì)量發(fā)展進(jìn)展
1. 質(zhì)量管理發(fā)展歷史
2. 先進(jìn)的質(zhì)量管理理念的介紹
3. 質(zhì)量管理中的“三不”政策
4. 質(zhì)量管理專家如何說質(zhì)量
三、現(xiàn)階段質(zhì)量管理六大誤區(qū)
1. 錯(cuò)誤的質(zhì)量觀念
2. 質(zhì)量管理作用與意義
3. 質(zhì)量與員工自身利益密切相關(guān)
案例分析：開展哪些活動(dòng)提升高層，中層與基層員工的質(zhì)量意識(shí)
小組討論分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第五講：現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)務(wù)
一、現(xiàn)場(chǎng)人員管理
1. 人員出勤狀況管理
2. 員工情緒與士氣
3. 確認(rèn)新員工工作狀況
4. 如何進(jìn)行員工教導(dǎo)
5. 良好工作關(guān)系的培養(yǎng)
6. 如何激發(fā)員工的積極性
7. 如何獎(jiǎng)勵(lì)與懲罰員工
二、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理
1. 設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)管理內(nèi)容
2. 設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)管理的分類
3. 設(shè)備操作管理
4. 設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)
5. 設(shè)備履歷
三、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理
1. 異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認(rèn)
2. 確認(rèn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書
四、現(xiàn)場(chǎng)材料管理
1. 領(lǐng)料管理與材料標(biāo)識(shí)
2. 不良材料確認(rèn)
3. 不良材料原因分析
4. 與相關(guān)部門協(xié)調(diào)處理材料異常
5. 材料需求狀況確認(rèn)
五、現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境與安全管理
1. 現(xiàn)場(chǎng)需要的環(huán)境
2. 事故理論
3. 如何營(yíng)造安全安心工作環(huán)境
案例分析與討論
小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第六講：現(xiàn)場(chǎng)目視管理
一、目視管理3角度
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
二、目視管理方法
1. 形跡管理
2. 目視管理之顏色管理
3. 目視管理之透明管理
4. 目視管理之標(biāo)識(shí)管理
5. 目視管理之識(shí)別板
6. 目視管理之限度樣本
案例討論：企業(yè)已經(jīng)實(shí)際運(yùn)用的目視化管理
各小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第七講：現(xiàn)場(chǎng)5S管理
一、5S介紹
1. 現(xiàn)場(chǎng)管理的重要性
2. 5S的定義
3. 推行5S阻力
4. 推行5S好處
二、5S內(nèi)容與原則
案例分析：標(biāo)桿企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)——圖片分享
1. 5S活動(dòng)原則
2. 5S規(guī)劃及實(shí)施原則
3. 5S日?；顒?dòng)原則
案例練習(xí)：如何成為一名有素養(yǎng)的員工
各小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第八講：現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
一、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化概述
2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化文件
3. 標(biāo)準(zhǔn)化的定義與意義
二、標(biāo)準(zhǔn)化的表現(xiàn)與途徑
1. 現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）
2. 過程識(shí)別方法
3. 識(shí)別核心過程
4. 識(shí)別管理過程
三、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）
1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）系統(tǒng)的包含要素
2. 制作標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）所需要的人員
3. 制作標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）的程序和方法
4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）的教導(dǎo)：四階段教導(dǎo)法
5. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）的維護(hù)與管理
案例分析：標(biāo)桿企業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化分享與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
各小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第九講：現(xiàn)場(chǎng)防錯(cuò)法
一、防錯(cuò)法概述
1. 什么是防錯(cuò)？
2. 防錯(cuò)法起源
3. 失誤、錯(cuò)誤和缺陷
4. 人的失誤一般原因
5. 制造過程常見失誤
6. 管理過程的常見失誤
7. 防錯(cuò)法的作用
8. 對(duì)待失誤的三類態(tài)度
二、防錯(cuò)法技術(shù)與工具
1. 防錯(cuò)思路
2. POKA-YOKE四種模式
3. 防錯(cuò)檢測(cè)技術(shù)
4防錯(cuò)裝置
三、防錯(cuò)法十大原理
根據(jù)防呆原理與防呆五個(gè)技術(shù)層次總結(jié)本公司防呆
運(yùn)用案例練習(xí)
各小組分享與老師分享點(diǎn)評(píng)

第十講：現(xiàn)場(chǎng)改善管理
一、改善的意義
1. 問題意識(shí)
2. 改善可以帶來的效果
3. 改善無處不在
4. PDCA的概念和應(yīng)用意義
二、改善的內(nèi)容
1. 現(xiàn)場(chǎng)改善的基本原則
2. 班組現(xiàn)場(chǎng)改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應(yīng)用
案例分析：平衡生產(chǎn)線改善
3. 班組員工提案改善三步法
4. 多產(chǎn)提案的方法和步驟
三、改善的步驟
1. 明確目標(biāo)與標(biāo)準(zhǔn)
2. 如何發(fā)現(xiàn)問題/原因分析
3. 確定要解決的問題
4. 擬定對(duì)策
5. 做出行動(dòng)計(jì)劃
6. 執(zhí)行行動(dòng)計(jì)劃
7. 改善效果確認(rèn)
8. 標(biāo)準(zhǔn)化管理
改善案例分析

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