精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練

精益生產(chǎn)十大工具訓(xùn)練

課程大綱

一、【課程介紹】

“精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠(yuǎn)矚，為企業(yè)能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近30年來，福特、通用電器、美的、聯(lián)想等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)知名豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界500強(qiáng)企業(yè)也紛紛引進(jìn)這一先進(jìn)的管理模式實(shí)施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時(shí)又被稱為“低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實(shí)施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。

21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進(jìn)入微利時(shí)代?！熬嫔a(chǎn)”在幾十年實(shí)踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。

二、【課程收益】

1、了解精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景和必然性；
2、企業(yè)結(jié)合自己的實(shí)際需求來采用精益生產(chǎn)；
3、理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵和工具；
4、企業(yè)能結(jié)合實(shí)際來應(yīng)用精益生產(chǎn)

三、【課程對象】

制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、基層管理者、供應(yīng)商等

四、【教學(xué)特色】

多媒體教學(xué)、現(xiàn)場講授、對話互動(dòng)、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。

五、【課時(shí)安排】 兩天

六、【授課風(fēng)格】

張老師視野開闊、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，具有深厚的理論基礎(chǔ)與實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，在培訓(xùn)中深入剖析企業(yè)問題并進(jìn)行針對性的解決，能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。張老師獨(dú)創(chuàng)出咨詢培訓(xùn)領(lǐng)域的情景教學(xué)法，授課幽默、生動(dòng)、活潑、直觀、互動(dòng)，不僅為學(xué)員帶來理念上的沖擊，更能讓學(xué)員學(xué)以致用，輕松掌握實(shí)際操作技能。

七、【培訓(xùn)大綱】

**單元  精益生產(chǎn)---基礎(chǔ)篇

**章：精益生產(chǎn)概論

l 何謂精益生產(chǎn)

l 如何對其進(jìn)行正確理解和精準(zhǔn)定位

l 精益生產(chǎn)的目的

l 制造業(yè)的兩次革命

l 精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展

l 為什么要學(xué)精益

l 為什么推行精益生產(chǎn)是中國企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急

l 精益生產(chǎn)架構(gòu)與豐田屋

l 豐田模式與精益思想

l 精益生產(chǎn)的十四項(xiàng)原則

l 精益七大終極目

第二章：精益生產(chǎn)核心思想

l 精益生產(chǎn)的核心思想

l 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)

l 聚焦增值與浪費(fèi)

l 工廠中的七大浪費(fèi)

l 如何識別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)現(xiàn)象

l 員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)是企業(yè)大的浪費(fèi)

l 精益工具方法與浪費(fèi)之間的關(guān)系

l 流程與效率的認(rèn)知與計(jì)算

l 價(jià)值流分析與中國各行業(yè)現(xiàn)狀

l 精益模式核心理念

第二單元  精益生產(chǎn)―――工具篇 

工具一：5S——現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)                              

l 5S真經(jīng)            

l 5S推進(jìn)重點(diǎn)與應(yīng)用               

l 5S督導(dǎo)與稽核

工具二：可視化管理（Visual Management）

l 目視管理原理　　　　　

l 周期性信息展示          

l 3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控

l 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理    

l 目視管理的三級基準(zhǔn)

l 目視化管理案例

工具三：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）

l 確定產(chǎn)品系列                       

l 現(xiàn)狀圖繪制

l 未來狀態(tài)圖繪制                     

l 計(jì)劃與實(shí)施

工具四：問題分析與解決（Problem Solving）

l PDCA循環(huán)                     

l 5W2H

l 5Why                  

l 腦力風(fēng)暴                 

l 快速響應(yīng)異常管理六要素

工具五：現(xiàn)場改善（Kaizen）

l 維持、改善與創(chuàng)新     

l 改善步驟    

l 改善ECRS手法     

l 持續(xù)改善案例分享

工具六：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

l 作業(yè)分類             

l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件            

l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

l 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套及其應(yīng)用

工具七：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

l TPM的概念和目的    

l 設(shè)備綜合效率

l 故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間

l 自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次

l 如何開展小組活動(dòng)

l 如何開展六源法

l 如何識別微小缺陷

l 如何進(jìn)行個(gè)別改善             

工具八：快速換模（QCO）

l SMED原理               

l SMED的五步工作法

l 快速換模

l 快速換線

工具九：防錯(cuò)（Pokayoke） 

追求零缺陷        

失誤與缺陷　　　　　　

品質(zhì)三不政策         

防錯(cuò)四個(gè)等級      　　

防錯(cuò)十大原理

防錯(cuò)裝置與案例分享

工具十：看板（Kanban）

看板的種類與工作原理  

看板的實(shí)施前提    

看板六原則　　

看板數(shù)量計(jì)算

第三單元  精益生產(chǎn)―――總結(jié)篇 

n TOYOTA WAY：豐田的價(jià)值觀

n 精益從心開始、改善從我做起

n 精益改善路線圖

n 如何構(gòu)建精益管理系統(tǒng)

n 如何推進(jìn)精益生產(chǎn)

n 如何營造精益改善氛圍

n 如何進(jìn)行精益人才育成

n 精益改善績效指標(biāo)管理

n 精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征

n 如何評價(jià)精益成功如否？ 

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