制造業(yè)降本增效

企業(yè)降本增效產(chǎn)品服務(wù)體系說明
1.

1. 產(chǎn)能過剩、產(chǎn)品同質(zhì)化現(xiàn)象嚴(yán)重、白熱化的價(jià)格戰(zhàn)讓競爭力越來越?。?br /> 2.
客戶個(gè)性化需求，多品種小批量給制造過程帶來交貨壓力,交貨周期越來越短，緊急訂
單越來越多；
3.
品質(zhì)浪費(fèi)和投訴嚴(yán)重，一次性通過率在60%以下，無追溯到具體工序、設(shè)備、人員、地
點(diǎn)，問題再三重復(fù)出現(xiàn)，返工返修多；
4.
生產(chǎn)過程在制品多，半成品庫多，庫存不斷增加，場地不夠用，資金積壓給企業(yè)經(jīng)營帶
來巨大的壓力
5. 搬運(yùn)多，浪費(fèi)多，異常問題頻發(fā)，人均有效產(chǎn)出低于70%
6. 設(shè)備故障頻發(fā)，設(shè)備可動(dòng)率效率在70%以下
7. 銷售業(yè)績逐年上升，公司利潤卻逐年下降，成本浪費(fèi)驚人
8. 員工離職率高，尤其是關(guān)鍵崗位的核心員工，培養(yǎng)周期長卻難以留住


1、明朗有序的現(xiàn)場、標(biāo)準(zhǔn)化的制度、良好作業(yè)習(xí)慣的員工
2、生產(chǎn)計(jì)劃體系建立，計(jì)劃達(dá)成率提升，準(zhǔn)時(shí)交貨率提升30%以上
3、產(chǎn)品品質(zhì)提升30%以上，建立品質(zhì)過程管控機(jī)制及管理
4、半成品、成品庫存減少50% ，減少資金積壓
5、減少設(shè)備非停，設(shè)備綜合效率提升40%
6、工廠空間占用減少30%
7、人均有效產(chǎn)出提升20%
8、研發(fā)周期及準(zhǔn)時(shí)率提升30%以上
9、幫助企業(yè)降低成本20%以上

為保障企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)切實(shí)達(dá)到效益增值的目標(biāo)，我們根據(jù)企業(yè)自身的具體條件和需
求，為企業(yè)設(shè)計(jì)了以下幾種行之有效的服務(wù)方式:
A、微咨詢—專項(xiàng)問題解決方案
B、全面咨詢——系統(tǒng)駐廠咨詢解決方案
C、規(guī)劃類咨詢解決方案
D. 人才育成（咨詢式培訓(xùn)）




一、項(xiàng)目說明：

微咨詢主要是針對影響企業(yè)生產(chǎn)管理全鏈條運(yùn)轉(zhuǎn)的薄弱環(huán)節(jié)，進(jìn)行重點(diǎn)解決。通過分
專題，分模塊有針對性的進(jìn)行專項(xiàng)咨詢服務(wù)，快速響應(yīng)客戶的需求，真正幫助企業(yè)解決
具體的管理問題。

二、特點(diǎn)及優(yōu)勢：








三、項(xiàng)目介紹：

|項(xiàng)目名稱 |項(xiàng)目內(nèi)容 |目標(biāo)成果 |項(xiàng)目時(shí)間 |
|6S管理 |1、標(biāo)桿樣板建立 |督導(dǎo)師培訓(xùn) |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握實(shí)操工具方法、步驟， |10天 |
|微咨詢 | |樣板規(guī)劃、樣板實(shí)施指導(dǎo) |的內(nèi)部督導(dǎo)師 | |
| | |樣板區(qū)標(biāo)準(zhǔn)建立 |2、有形成效：建立8個(gè)樣板區(qū)，為其他區(qū)域的展開建| |
| | | |立標(biāo)準(zhǔn)樣板 | |
| | | |3、標(biāo)準(zhǔn)建立：樣板區(qū)標(biāo)準(zhǔn)建立，為其他區(qū)域的標(biāo)準(zhǔn) | |
| | | |建立提供樣板指南。 | |
| |2、標(biāo)桿樣板+制度|督導(dǎo)師培訓(xùn) |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握實(shí)操工具方法、步驟， |15天 |
| |建立 |全面實(shí)施規(guī)劃 |的內(nèi)部督導(dǎo)師 | |
| | |樣板區(qū)及樣板區(qū)標(biāo)準(zhǔn)建立輔導(dǎo) |2、有形成效： | |
| | |評比制度長效機(jī)制建立指導(dǎo) |建立8個(gè)樣板區(qū)，為其他區(qū)域的展開建立標(biāo)準(zhǔn)樣板 | |
| | |贈(zèng)送其他區(qū)域線上社群指導(dǎo) |企業(yè)各區(qū)域展開實(shí)施規(guī)劃方案 | |
| | | |3、標(biāo)準(zhǔn)建立：樣板區(qū)標(biāo)準(zhǔn)建立，為其他區(qū)域的標(biāo)準(zhǔn) | |
| | | |建立提供樣板指南。 | |
| | | |4、制度機(jī)制建立：建立評比制度、長效固化機(jī)制 | |
|精益 |1、成品質(zhì)量不良 |1、內(nèi)驗(yàn)及檢查體制改善 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握品質(zhì)不良問題解決方法 |20天 |
|品質(zhì) |率改善（樣板線）|2、抽檢方式,抽檢數(shù)量改善(流|的管理骨干，能協(xié)助企業(yè)推動(dòng)對品質(zhì)不良率問題改善|(4-5個(gè)月)|
|改善 | |出源) |，降低品質(zhì)不良率，提升內(nèi)驗(yàn)及客驗(yàn)，減少報(bào)廢及返| |
| | |3、檢查標(biāo)準(zhǔn),檢查道具改善(流|工損失。 | |
| | |出源) |2、有形成效： | |
| | |4、檢查不良原因反饋機(jī)制改善|內(nèi)驗(yàn)合格率提升10%~15% | |
| | |(發(fā)生源) |客驗(yàn)品質(zhì)合格率提升10%~15% | |
| | |5、檢查不良原因源頭改善及跟|降低因品質(zhì)報(bào)廢及返工成本損失 | |
| | |蹤改善(發(fā)生源) |降低不良率，提升交貨準(zhǔn)時(shí)率 | |
| | | |2、管理標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制建立：建立品質(zhì)內(nèi)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及 | |
| | | |管控機(jī)制 | |
| |2、客戶投訴改善 |1、內(nèi)驗(yàn)檢查體制改善 |1、人才培育：培養(yǎng)一批掌握品質(zhì)投訴問題解決方法 |20天 |
| |（樣板線） |2、抽檢方式,抽檢數(shù)量改善(流|的管理骨干，能協(xié)助企業(yè)推動(dòng)因客戶投訴產(chǎn)品問題改|(4-5個(gè)月)|
| | |出源) |善，降低品質(zhì)不良率，降低品質(zhì)返工及品嘗損失 | |
| | |3、檢查標(biāo)準(zhǔn),檢查道具改善(流|2、有形成效： | |
| | |出源) |客訴不良率下降10%~15% | |
| | |4、檢查不良原因反饋機(jī)制改善|降低品質(zhì)返工成本及賠償金額 | |
| | |(發(fā)生源) |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及機(jī)制建立：建立出貨檢查標(biāo)準(zhǔn)及管控 | |
| | |5、檢查不良原因源頭改善及跟|機(jī)制 | |
| | |蹤改善(發(fā)生源) | | |
|精益交 |計(jì)劃達(dá)成率提升 |排產(chǎn)提前期優(yōu)化 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握排產(chǎn)計(jì)劃及交期問題解 |30人天 |
|期改善 |（樣板線） |實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)度之控制強(qiáng)化 |決能力的管理骨干，能協(xié)助企業(yè)保障計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)達(dá)成及|(4-5個(gè)月)|
| | |小批量柔性生產(chǎn) |出貨準(zhǔn)時(shí)。 | |
| | | |2、有形成效： | |
| | | |計(jì)劃達(dá)成率提升10%-30% | |
| | | |在制品庫存降低10%-30% | |
| | | |生產(chǎn)周期縮短10%-30% | |
| | | |減少生產(chǎn)過程中因物料不配套而造成生產(chǎn)停頓帶來的| |
| | | |損失 | |
| | | |完善計(jì)劃控制，確保月計(jì)劃總量目標(biāo)達(dá)成 | |
| | | |減少多品種小批量因頻繁切換帶來的產(chǎn)量損失，確保| |
| | | |每月計(jì)劃量目標(biāo)達(dá)成。 | |
| | | |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制：建立不同產(chǎn)品的排產(chǎn)提前 | |
| | | |期標(biāo)準(zhǔn)化及管控機(jī)制，保障計(jì)劃達(dá)成率及出貨準(zhǔn)時(shí)率| |
| |采購及物流的優(yōu)化|材料采購提前期優(yōu)化 |1、人才育成：培養(yǎng)一批能解決采購及物流問題，協(xié) |30人天 |
| |（樣板線） |必要量適度庫存 |助企業(yè)降低庫存、縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)率的|(4-5個(gè)月)|
| | |成套供料系統(tǒng) |管理骨干。 | |
| | |小批量多頻次供料 |2、有形成效： | |
| | | |產(chǎn)線庫存低減，縮短生產(chǎn)周期 | |
| | | |同步成套供料系統(tǒng)建立，降低半成品庫存，縮短生產(chǎn)| |
| | | |周期，生產(chǎn)計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)率提高 | |
| | | |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及機(jī)制建立： | |
| | | |采購提前期標(biāo)準(zhǔn)及管控機(jī)制建立 | |
| | | |物流標(biāo)準(zhǔn)及管控機(jī)制建立 | |
|精益成 |浪費(fèi)&損失消除 |小時(shí)生產(chǎn)問題改善 |1、人才育成：培養(yǎng)一批能及時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異 |30人天 |
|本改善 |生產(chǎn)問題改善 |小時(shí)質(zhì)量問題改善 |常問題及及時(shí)解決異常問題的管理骨干，持續(xù)的為企|(4-5個(gè)月)|
| |（樣板線） |小時(shí)設(shè)備問題改善 |業(yè)降低因異常帶來的成本損失。 | |
| | |換線改善 |2、有形成效： | |
| | | |樣板線人均產(chǎn)出提升 15%~20% | |
| | | |及時(shí)消除生產(chǎn)過程中各種異常及成本損失 | |
| | | |消除因生產(chǎn)過程的設(shè)備、品質(zhì)等問題帶來的交期延誤| |
| | | |及返工成本 | |
| | | |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制建立：建立及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí) | |
| | | |改善、預(yù)防問題擴(kuò)散的管控機(jī)制。 | |
| |2、產(chǎn)能提升（樣 |編成損失改善 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握消除產(chǎn)線浪費(fèi)，消除瓶 |30人天 |
| |板線） |線平衡改善 |頸，提高產(chǎn)能，降低成本的IE管理骨干 |(4-5個(gè)月)|
| | |瓶頸改善 |2、有形成效 | |
| | | |樣板線產(chǎn)能提升 10%~20% | |
| | | |消除生產(chǎn)瓶頸，減少投入浪費(fèi)，保障以最合理的投入| |
| | | |產(chǎn)出最大化 | |
| | | |降低人員流失率，降低人工成本，提升利潤 | |
| | | |提高人工報(bào)價(jià)基準(zhǔn)準(zhǔn)確率 | |
| | | |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制建立：建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)及排線 | |
| | | |基準(zhǔn) | |



一、項(xiàng)目說明：

全面系統(tǒng)駐廠咨詢是針對企業(yè)的問題及需求，通過對全價(jià)值鏈分析診斷，進(jìn)行全面的
改善，先聚焦解決瓶頸問題，再逐步進(jìn)行各環(huán)節(jié)的改善，達(dá)到系統(tǒng)各環(huán)節(jié)同步，同時(shí)培
養(yǎng)可推動(dòng)企業(yè)持續(xù)改善的管理人才，助力企業(yè)建立科學(xué)規(guī)范的管理機(jī)制及標(biāo)準(zhǔn)化體系，
達(dá)成降低成本提升效益，同時(shí)提升整體運(yùn)營管理水平，進(jìn)而建立企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的市場
競爭力及品牌優(yōu)勢。
二、特點(diǎn)及優(yōu)勢：















三、實(shí)施方式：人才訓(xùn)練+樣板建立+全面展開+標(biāo)準(zhǔn)建立+制度建立+長效固化機(jī)制建立
四、項(xiàng)目介紹：
|項(xiàng)目名稱 |項(xiàng)目內(nèi)容 |目標(biāo)及成果 |項(xiàng)目周期 |
|5S/6S管理咨詢|1、5S/6S全員培訓(xùn)及督導(dǎo)師培訓(xùn) |人才培育：培養(yǎng)一批掌握理論及實(shí)戰(zhàn)技巧能夠持續(xù)推|6-8個(gè)月(根據(jù)企業(yè) |
| |2、樣板建立+全面展開 |動(dòng)及能復(fù)制的督導(dǎo)師骨干。 |實(shí)際情況定) |
| |3、標(biāo)準(zhǔn)建立、評比制度建立 |有形實(shí)效： | |
| |4、長效機(jī)制建設(shè) |創(chuàng)建規(guī)范有序、安全高效的現(xiàn)場，培養(yǎng)遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)| |
| | |的員工； | |
| | |常用文件找尋時(shí)間30秒，找尋工具時(shí)間為50秒，提高| |
| | |整體工作效率； | |
| | |全廠現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)明確化達(dá)100%，實(shí)現(xiàn)指引清晰，管| |
| | |理可控，達(dá)成現(xiàn)場管理規(guī)范化； | |
| | |標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制建立： | |
| | |建立企業(yè)6S管理標(biāo)準(zhǔn)體及長效固化制度。 | |
|精益生產(chǎn)咨詢 |精益理念、作用的培訓(xùn) |1、人才育成：為企業(yè)培養(yǎng)具有精益思想意識，掌握 |1-3年（根據(jù)不同的|
| |企業(yè)精益內(nèi)部推行骨干訓(xùn)練 |精益生產(chǎn)改善工具、方法、實(shí)施步驟及要點(diǎn)的內(nèi)部推|企業(yè)，不同的需求 |
| |浪費(fèi)&損失+產(chǎn)能提升改善 |行骨干 |分步驟達(dá)成） |
| |計(jì)劃達(dá)成率提升改善 |2、有形成效： | |
| |成品質(zhì)量不良率改善 |人均產(chǎn)出提升 20%~35% | |
| |降低庫存，降低資金積壓 |生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率提升20%~35% | |
| |減少損耗，降低成本 |客驗(yàn)品質(zhì)不良率下降20%~35% | |
| | |降低庫存20%~50% | |
| | |降低成本15%~30% | |
| | |激活企業(yè)改善DNA，形成全員改善的精益改善文化及 | |
| | |改善成果 | |
| | |3、標(biāo)準(zhǔn)體系及機(jī)制建立 | |
| | |生產(chǎn)計(jì)劃體系及機(jī)制建立 | |
| | |品質(zhì)管控機(jī)制及標(biāo)準(zhǔn)體系建立 | |
|TPM全員生產(chǎn)性|TPM基礎(chǔ)知識培訓(xùn) |人才育成:提升生產(chǎn)人員自主保全能力及設(shè)備人員的 |1-3年（根據(jù)不同的|
|保全 |推進(jìn)組織建立及項(xiàng)目管理機(jī)制構(gòu)架 |維護(hù)保養(yǎng)能力 |企業(yè)，不同的需求 |
| |TPM數(shù)據(jù)系統(tǒng)建立 |有形成效 |分步驟達(dá)成） |
| |自主保全培訓(xùn)與輔導(dǎo) 、專業(yè)保全培 |生產(chǎn)穩(wěn)定，設(shè)備穩(wěn)定，降低備品備件庫存，設(shè)備可動(dòng)| |
| |訓(xùn)與輔導(dǎo) |率提升20%~50% | |
| |設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)及檢修的改善 |降低MTBF平均實(shí)效時(shí)間20%，降低MTTR平均修復(fù)時(shí)間2| |
| |課題改善培訓(xùn)與輔導(dǎo) |0% | |
| |設(shè)備運(yùn)營系統(tǒng)化改善機(jī)制建立 |降低成本15%~30% | |
| |設(shè)備全面管控標(biāo)準(zhǔn)建立 |降低設(shè)備故障，提升產(chǎn)量，降低品質(zhì)不良率20~35% | |
| | |管理標(biāo)準(zhǔn)體系及機(jī)制建立： | |
| | |優(yōu)化及完善設(shè)備預(yù)備品管理及設(shè)備點(diǎn)檢維護(hù)的動(dòng)態(tài)標(biāo)| |
| | |準(zhǔn) | |
| | |建立設(shè)備全面管控機(jī)制，保障因設(shè)備而產(chǎn)生的成本損| |
| | |失 | |
|精益品質(zhì)管理 |客訴問題改善 |人才育成：培養(yǎng)一批掌握品質(zhì)全面問題解決能力的管|1-2年（根據(jù)不同的|
| |生產(chǎn)過程不良改善 |理骨干 |企業(yè)，不同的需求 |
| |來料不良改善 |有形成效： |分步驟達(dá)成） |
| |品質(zhì)過程管控改善 |OQC出貨品質(zhì)不良率下降20%~30% | |
| |品質(zhì)管理體系的建構(gòu) |FQC終檢不良率下降改善20%~30% | |
| | |IPQC（生產(chǎn)過程）巡檢不良率下降改善20%~30% | |
| | |IQC來料檢不良率下降改善20%~30% | |
| | |降低因品質(zhì)不良所產(chǎn)生的成本損失 | |
| | |管理標(biāo)準(zhǔn)及機(jī)制固化：建立品質(zhì)過程管控機(jī)制及精益| |
| | |品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化體系 。 | |
|精益交期管理 |生產(chǎn)部門責(zé)任問題改善及產(chǎn)以外部門|人才育成：為企業(yè)培養(yǎng)一批掌握排產(chǎn)計(jì)劃管理、采購|1-2年（，根據(jù)不同|
| |責(zé)任問題改善 |及物流管理，過程問題改善方法的管理骨干，協(xié)助企|的企業(yè)，不同的需 |
| |LAYOUT優(yōu)化改善、成套供料系統(tǒng)優(yōu)化|業(yè)保障計(jì)劃達(dá)成及出貨準(zhǔn)時(shí) |求分步驟達(dá)成） |
| |改善（配送） |有形成效： | |
| |計(jì)劃達(dá)成率提升改善、生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)|生產(chǎn)目標(biāo)達(dá)標(biāo)率提升20%~30% | |
| |、計(jì)劃設(shè)計(jì)（流程、表單……） |生產(chǎn)周期(lead time)時(shí)間縮短20%~30% | |
| |計(jì)劃編制、執(zhí)行、控制、信息管理、|降低庫存20~30% | |
| |評價(jià)等管理規(guī)范化 |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制建立： | |
| |拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)落實(shí)與精進(jìn) |建立PC生產(chǎn)計(jì)劃體系及建立MC物料控制 | |
| |持續(xù)庫存降低及生產(chǎn)力提升 |建立問題改善措施標(biāo)準(zhǔn)化 | |
|精益研發(fā)管理 |1、開發(fā)周期的縮短 |1、人才育成：培養(yǎng)一批掌握精益研發(fā)理論及改善工 |1-2年（，根據(jù)不同|
| |2、成本低減及利潤確保 |具方法，高效推動(dòng)項(xiàng)目開發(fā)的精益研發(fā)人才。 |的企業(yè)，不同的需 |
| |3、設(shè)計(jì)變更的低減 |2、有形成果： |求分步驟達(dá)成） |
| |4、批量生產(chǎn)問題低減 |開發(fā)準(zhǔn)時(shí)率提升20%~30%以上 | |
| |5、質(zhì)量問題低減 |預(yù)期利潤達(dá)標(biāo)率提升20%~30%以上 | |
| |6、供貨商交貨準(zhǔn)時(shí)提高 |設(shè)計(jì)變更件數(shù)下降20%~30%以上 | |
| | |質(zhì)量不良率下降20%~30%以上 | |
| | |供貨商交貨準(zhǔn)時(shí)率提升20~30%以上 | |
| | |批量生產(chǎn)初期問題件數(shù)下降20%~30%以上 | |
| | |3、管理標(biāo)準(zhǔn)及固化機(jī)制建立：建立研發(fā)流程管理標(biāo) | |
| | |準(zhǔn)及研發(fā)過程管控機(jī)制 | |





一
一 項(xiàng)目說明
規(guī)劃類項(xiàng)目分為兩類：一類是針對于企業(yè)希望新建廠房在未來實(shí)現(xiàn)精益智能化生產(chǎn)模
式運(yùn)行，以避免在投產(chǎn)后針對規(guī)劃缺陷進(jìn)行整改帶來的浪費(fèi)及無法改變的弊端，從基建
期開始借助專業(yè)顧問協(xié)助規(guī)劃精益智能化工廠；另一類是企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)行期間，發(fā)現(xiàn)管
理中存在的一些問題，希望能夠借助專業(yè)的顧問提供具有指導(dǎo)意義的改善實(shí)施方案，如
5S、6S、7S，目視化管理等項(xiàng)目，即可自行推進(jìn)實(shí)施落地。
二、特點(diǎn)及優(yōu)勢



三、實(shí)施方式：調(diào)研+方案規(guī)劃+方案講解溝通

三、實(shí)施方式：調(diào)研+后臺方案規(guī)劃+方案講解+實(shí)施方案溝通指導(dǎo)
四、項(xiàng)目介紹
|項(xiàng)目名稱 |項(xiàng)目內(nèi)容 |目標(biāo)及成果 |項(xiàng)目周期 |
|新工廠精益布 |企業(yè)文化的有形展現(xiàn)和體現(xiàn) |1、廠區(qū)環(huán)境3D模型 |根據(jù)企業(yè)情況及需|
|局規(guī)劃 |廠區(qū)環(huán)境及主建筑風(fēng)格樣式確定 |2、廠房內(nèi)部布局3D模型及平面規(guī) |求確定（2-5個(gè)月 |
| |參觀通道規(guī)劃和設(shè)計(jì) |劃示意圖、PPT解說冊 |） |
| |標(biāo)識設(shè)計(jì)和整體配色設(shè)計(jì) |4、《目視化系統(tǒng)規(guī)劃方案》《辦公室| |
| |辦公樓、庫房、車間布局規(guī)劃 |規(guī)劃方案》、《倉儲(chǔ)物流規(guī)劃方案》 | |
| |廠內(nèi)物流規(guī)劃、公共區(qū)域附屬設(shè)施規(guī)劃 |5、布局規(guī)劃設(shè)計(jì)總攬圖、設(shè)備統(tǒng) | |
| |生產(chǎn)的組織和計(jì)劃、生產(chǎn)和工藝流程 |計(jì)、面積、人員配置、工裝器具精| |
| |各工序生產(chǎn)方式、精益單元（CELL）生產(chǎn)方式、一個(gè)流生|益規(guī)劃方案等等 | |
| |產(chǎn)方式 |6、精益生產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃方案 | |
| |設(shè)備的選型建議、附屬設(shè)施、搬運(yùn)工具選定 | | |
| |工作站、流水線設(shè)計(jì)、工作站附屬區(qū)域管理 | | |
| |倉儲(chǔ)和物料供給方案 | | |
|6S全面實(shí)施規(guī) |全面實(shí)施規(guī)劃方案 |實(shí)施方案： |1-2個(gè)月（根據(jù)企 |
|劃方案 |各區(qū)域?qū)嵤?biāo)準(zhǔn)及實(shí)操指南 |企業(yè)全面項(xiàng)目實(shí)施方案及實(shí)施辦法|業(yè)的區(qū)域范圍確定|
| |標(biāo)識及目視化規(guī)劃方案 |標(biāo)識及目視化、看板規(guī)劃方案 |） |
| | |各個(gè)區(qū)域?qū)嵤?biāo)準(zhǔn)及實(shí)操指南： | |
| | |主要區(qū)域可以以三維效果圖呈現(xiàn)或| |
| | |者實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)及實(shí)操指南呈現(xiàn)，其他| |
| | |區(qū)域以實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)及實(shí)操指南呈現(xiàn) | |











一 項(xiàng)目說明：
生產(chǎn)管理的人才落足于現(xiàn)場，僅有課堂理論無法培養(yǎng)優(yōu)秀的人才，只有通過課堂授課結(jié)
合現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)練習(xí)才能真正為企業(yè)訓(xùn)練出具備管理意識和理念，掌握實(shí)操改善方法和工具
的現(xiàn)場管理骨干，使企業(yè)即使沒有外力幫助，仍具備持續(xù)改善提升的能力，有效推動(dòng)企
業(yè)不斷改善品質(zhì)、提升效率、降低成本，提高利潤。
二、特色及優(yōu)勢：











三、育成方式：專家面授+現(xiàn)場示范輔導(dǎo)+實(shí)習(xí)操作 +發(fā)表點(diǎn)評+考試
←
以培訓(xùn)為導(dǎo)引，以教練為主導(dǎo)，以現(xiàn)場實(shí)習(xí)為檢驗(yàn)，以競賽為全面提升的契機(jī)；
每個(gè)專題課以課堂訓(xùn)練結(jié)合現(xiàn)場示范輔導(dǎo)及練習(xí)，然后進(jìn)行發(fā)表點(diǎn)評及考試；
←
示范輔導(dǎo)過程中形成的方法和手段以及作業(yè)程序和標(biāo)準(zhǔn)，可作為今后作業(yè)管理的操作
指南。
4. 育成程序：
← 課堂講授——說給他聽，讓他了解
← 現(xiàn)場示范輔導(dǎo)——做給他看，讓他會(huì)做
← 實(shí)習(xí)操作練習(xí)——讓他做出來，讓他加深體驗(yàn)
← 學(xué)習(xí)報(bào)告和分享——要他講出來，讓他會(huì)推廣
五、課題介紹
|課題 |時(shí)間 |培訓(xùn)目標(biāo)及課程價(jià)值 |
|精益5S/6S/7S管 |5天 |1、培訓(xùn)目標(biāo)： |
|理—建立標(biāo)桿現(xiàn)場| |通過課程培訓(xùn)及現(xiàn)場手把手教導(dǎo)實(shí)踐，為企業(yè)培訓(xùn)一批懂7S的價(jià)值作用，掌握實(shí)施7S的各類工 |
|實(shí)操班 | |具、實(shí)施步驟、實(shí)操方法和技巧，能協(xié)助企業(yè)持續(xù)有效展開5S/6S/7S的管理骨干。 |
| | |2、課程價(jià)值： |
| | |手把手、一步步的指導(dǎo)：由十多年咨詢經(jīng)驗(yàn)且為50家以上企業(yè)成功實(shí)施了6S的專家為您講授且 |
| | |手把手的教導(dǎo)5S/6S/7S規(guī)劃方法、目視化及看板方法，整體改善方法； |
| | |建立樣板：實(shí)踐過程中老師手把手教導(dǎo)，帶領(lǐng)學(xué)員學(xué)習(xí)規(guī)劃、學(xué)習(xí)改善，同時(shí)協(xié)助企業(yè)建立改 |
| | |善樣板點(diǎn)； |
| | |留下實(shí)操指南：在實(shí)習(xí)過程中為企業(yè)留下實(shí)施5S/6S/7S的參考資料及工具表單； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個(gè)月的線上作業(yè)跟蹤指導(dǎo)及作業(yè)點(diǎn)評。 |
|精益品質(zhì)—降低品|5天 |1、培訓(xùn)目標(biāo)： |
|質(zhì)不良率實(shí)操班 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場手把手指導(dǎo)實(shí)踐練習(xí)”為企業(yè)培養(yǎng)一批具備品質(zhì)管理意識，掌握品質(zhì)問 |
| | |題改善工具及實(shí)操方法的現(xiàn)場管理骨干，助力企業(yè)不需要借助外力仍然可以持續(xù)不斷的改善品 |
| | |質(zhì)不良帶來的返工損失和報(bào)廢損失，降低企業(yè)因品質(zhì)問題而帶來的成本損失。 |
| | |2、課程價(jià)值： |
| | |手把手，一步步的指導(dǎo)：老師提前調(diào)研，采集企業(yè)的案例及問題點(diǎn)，將企業(yè)現(xiàn)有存在的痛點(diǎn)問 |
| | |題作為實(shí)戰(zhàn)課題，依據(jù)實(shí)際問題解決的步驟,一步一步帶領(lǐng)學(xué)員實(shí)踐，讓學(xué)員真正學(xué)會(huì)問題解決|
| | |的步驟及方法； |
| | |留下操作的指南：每一步驟都有相應(yīng)配合需要的表單, 在學(xué)員學(xué)會(huì)使用后，可以直接使用于車 |
| | |間的問題改善，助力企業(yè)及學(xué)員持續(xù)不斷進(jìn)行改進(jìn)； |
| | |建立樣板點(diǎn)，可以復(fù)制應(yīng)用到品質(zhì)整個(gè)價(jià)值鏈條的改善方法和工具：建立改善樣板點(diǎn)，通過品 |
| | |質(zhì)終檢及品質(zhì)內(nèi)驗(yàn)這兩個(gè)點(diǎn)的實(shí)踐練習(xí)讓學(xué)員學(xué)會(huì)了品質(zhì)管理的理念及思維以及問題解決的方 |
| | |法和工具，同時(shí)具備應(yīng)用到品質(zhì)管控的來料檢查、過程質(zhì)量檢查、出貨檢查、終檢及產(chǎn)線的品 |
| | |質(zhì)問題的改善； |
| | |立竿見影的實(shí)效：建立樣板點(diǎn)，通過品質(zhì)終檢(FQC)及品質(zhì)內(nèi)驗(yàn)(QA)實(shí)戰(zhàn)練習(xí)中,可解決企業(yè)20%|
| | |不需投入且立即可改善的議題，其他需要投入物資及時(shí)間問題可由老師帶著學(xué)員規(guī)劃出解決方 |
| | |案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培訓(xùn)結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個(gè)月的線上作業(yè)跟蹤指導(dǎo)及作業(yè)點(diǎn)評。 |
|精益改善—IE改善|5天 |課程目標(biāo)： |
|實(shí)操班 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場實(shí)踐練習(xí)”使學(xué)員學(xué)習(xí)IE的知識及掌握實(shí)戰(zhàn)改善技巧，讓學(xué)員理解成本 |
| | |管理的理念及思維以及問題解決的實(shí)操方法和工具，為企業(yè)培養(yǎng)可以持續(xù)推動(dòng)企業(yè)改善的IE改 |
| | |善管理骨干。 |
| | |2、課程價(jià)值： |
| | |手把手，一步步的指導(dǎo)：老師提前調(diào)研，選定實(shí)習(xí)樣板線及采集樣板線的問題做為現(xiàn)場實(shí)踐練 |
| | |習(xí)課題，依據(jù)實(shí)際問題解決的步驟，一步一步帶領(lǐng)學(xué)員學(xué)會(huì)問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實(shí)操指南：每一步驟實(shí)踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點(diǎn)，可以復(fù)制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點(diǎn)，通過七大浪費(fèi)及 |
| | |標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及線平衡這三個(gè)點(diǎn)的實(shí)踐學(xué)習(xí)，使學(xué)員同時(shí)具備復(fù)制應(yīng)用到其他產(chǎn)線的的IE問題的改 |
| | |善； |
| | |立竿見影的實(shí)效：建立樣板點(diǎn)，現(xiàn)場實(shí)踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要投入物資及時(shí)間問題可由老師帶著學(xué)員規(guī)劃出解決方案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培 |
| | |訓(xùn)結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個(gè)月的線上作業(yè)跟蹤指導(dǎo)及作業(yè)點(diǎn)評。 |
|精益改善—交期達(dá)|5天 |培訓(xùn)目標(biāo)： |
|成實(shí)操班 | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場實(shí)踐練習(xí)”，為企業(yè)培養(yǎng)一批掌握提高生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率方法的管理骨干 |
| | |，能夠切實(shí)的幫助企業(yè)解決因計(jì)劃排程問題和生產(chǎn)過程中的異常問題帶來的交期延遲問題。 |
| | |2、課程價(jià)值： |
| | |手把手，一步步的指導(dǎo)：老師提前調(diào)研，選定實(shí)習(xí)樣板線及采集樣板線的問題做為現(xiàn)場實(shí)踐練 |
| | |習(xí)課題，依據(jù)實(shí)際問題解決的步驟，一步一步帶領(lǐng)學(xué)員學(xué)會(huì)問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實(shí)操指南：每一步驟實(shí)踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點(diǎn)，可以復(fù)制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點(diǎn)，通過樣板線計(jì)劃 |
| | |達(dá)成率及工程深度表的實(shí)踐練習(xí)，使學(xué)員學(xué)會(huì)生產(chǎn)計(jì)劃排程方法以及如何解決生產(chǎn)過程異常問 |
| | |題，學(xué)會(huì)達(dá)成計(jì)劃交期的方法，同時(shí)能復(fù)制應(yīng)用到其他產(chǎn)線進(jìn)行交期達(dá)成率改善。 |
| | |立竿見影的實(shí)效：建立樣板點(diǎn)，現(xiàn)場實(shí)踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要跨部門改善及需投入物資和時(shí)間問題可由老師帶著學(xué)員規(guī)劃出解決方案，讓企 |
| | |業(yè)可以直接投入改善 ； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個(gè)月的線上作業(yè)跟蹤指導(dǎo)及作業(yè)點(diǎn)評。 |
|精益改善—效率提|5天 |1、課程目標(biāo)： |
|升與成本降低實(shí) | |通過“課堂授課結(jié)合現(xiàn)場實(shí)踐練習(xí)”幫助企業(yè)培養(yǎng)一批理解成本的定義、知識要點(diǎn)，掌握如何消 |
|操班 | |除浪費(fèi)及作業(yè)中的損耗，提高產(chǎn)能，加速企業(yè)市場周轉(zhuǎn)的現(xiàn)場管理骨干，使企業(yè)能在不借助外 |
| | |力時(shí)仍然具備精益管理的持續(xù)改善，讓企業(yè)不斷降低成本，提升利潤。 |
| | |2、課程價(jià)值： |
| | |手把手，一步步的指導(dǎo)：老師提前調(diào)研，選定實(shí)習(xí)樣板線及采集樣板線的問題做為現(xiàn)場實(shí)踐練 |
| | |習(xí)課題，依據(jù)實(shí)際問題解決的步驟，一步一步帶領(lǐng)學(xué)員學(xué)會(huì)問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實(shí)操指南：每一步驟實(shí)踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點(diǎn)，可以復(fù)制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點(diǎn)，通過樣板線標(biāo)準(zhǔn) |
| | |作業(yè)及工程編制表這兩個(gè)議題讓學(xué)員學(xué)會(huì)了成本管理的理念及思維以及問題解決的方法和工具 |
| | |，具備能復(fù)制應(yīng)用到其他產(chǎn)線的效率及成本問題改善； |
| | |立竿見影的實(shí)效：建立樣板點(diǎn)，現(xiàn)場實(shí)踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要投入物資及時(shí)間問題可由老師帶著學(xué)員規(guī)劃出解決方案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培 |
| | |訓(xùn)結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個(gè)月的線上作業(yè)跟蹤指導(dǎo)及作業(yè)點(diǎn)評。 |
|精益TPM—向設(shè)備 |5天 |課程目標(biāo)： |
|要效益 | |通過“課堂授課結(jié)合實(shí)踐練習(xí)”為企業(yè)培養(yǎng)一批掌握設(shè)備自主管理，自主保養(yǎng)、快速切換等實(shí)操 |
| | |方法的管理骨干，可以切實(shí)的幫助企業(yè)降低因設(shè)備問題導(dǎo)致時(shí)間損失、品質(zhì)不良損失、材料損 |
| | |失，減少設(shè)備故障，降低維修成本，最終達(dá)到提高設(shè)備稼動(dòng)率，降低成本的目的。 |
| | |課程價(jià)值： |
| | |手把手，一步步的指導(dǎo)：老師提前調(diào)研，選定實(shí)習(xí)樣板設(shè)備做為現(xiàn)場實(shí)踐練習(xí)課題，依據(jù)實(shí)際 |
| | |問題解決的步驟，一步一步帶領(lǐng)學(xué)員學(xué)會(huì)問題解決的步驟及方法； |
| | |留下實(shí)操指南：每一步驟實(shí)踐操作的的表單,可以留給企業(yè)直接使用于車間的問題改善； |
| | |建立樣板點(diǎn)，可以復(fù)制到企業(yè)其他產(chǎn)線改善的方法和工具：建立改善樣板點(diǎn)，通過樣板設(shè)備問 |
| | |題點(diǎn)分析、點(diǎn)檢保養(yǎng)、目視化、快速切換的實(shí)踐讓學(xué)員學(xué)會(huì)了設(shè)備自主管理與改善的方法，并 |
| | |能復(fù)制到企業(yè)的其他設(shè)備管理； |
| | |立竿見影的實(shí)效：建立樣板點(diǎn)，現(xiàn)場實(shí)踐樣板線議題中可解決20%不需企業(yè)投入且立即可改善的|
| | |問題，其他需要投入物資及時(shí)間問題可由老師帶著學(xué)員規(guī)劃出解決方案留成作業(yè)，讓企業(yè)在培 |
| | |訓(xùn)結(jié)束后可以安排投入改善； |
| | |作業(yè)跟蹤：三個(gè)月的線上作業(yè)跟蹤指導(dǎo)及作業(yè)點(diǎn)評。 |

[pic][pic][pic][pic]
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一、企業(yè)要解決的問題點(diǎn)：

二、我們能幫助企業(yè)達(dá)成的收益：


A、微咨詢—專項(xiàng)問題解決方案

? 專注問題：不虛談概念，只關(guān)注實(shí)際問題，只解決企業(yè)遇到的實(shí)際問題；
? 專項(xiàng)解決：針對實(shí)際重點(diǎn)問題進(jìn)行專項(xiàng)解決，保證聚焦，用指標(biāo)數(shù)據(jù)變化說話；
? 效益最優(yōu)：項(xiàng)目時(shí)間跨度短、投入少，見效快。


B、全面咨詢——系統(tǒng)駐廠咨詢解決方案

?
系統(tǒng)全面：對標(biāo)以企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略及實(shí)際現(xiàn)狀，進(jìn)行全價(jià)值鏈的診斷分析，系統(tǒng)化的幫
助企業(yè)進(jìn)行問題解決及管理優(yōu)化，促進(jìn)企業(yè)管理水平的提升。
?
人才培養(yǎng)：通過項(xiàng)目的實(shí)施，不斷的過程培訓(xùn)及老師手把手教導(dǎo)，為企業(yè)培養(yǎng)能助力企
業(yè)發(fā)展，推動(dòng)企業(yè)不斷持續(xù)改善創(chuàng)新的管理人才。
?
降本增效：有效的促進(jìn)企業(yè)運(yùn)營效益指標(biāo)QCDS不斷優(yōu)化提升，達(dá)成降低成本，提升效益
，同時(shí)提升企業(yè)的市場競爭力及品牌影響力。
?
標(biāo)準(zhǔn)建立：改善的同時(shí)，著重實(shí)效轉(zhuǎn)化落地，將形成的經(jīng)驗(yàn)和成果總結(jié)提煉出企業(yè)自己
的標(biāo)準(zhǔn)化管理體系，成為可以復(fù)制和學(xué)習(xí)的樣板 。
? 文化培養(yǎng):
企業(yè)的發(fā)展需要持續(xù)不斷的創(chuàng)新優(yōu)化，通過改善構(gòu)建企業(yè)的持續(xù)創(chuàng)新改善DNA土壤,讓
企業(yè)具有自主神經(jīng)的律動(dòng),不斷完善,盡善盡美。
?
機(jī)制建立：建立科學(xué)有效的精益運(yùn)營管理機(jī)制，保障企業(yè)的創(chuàng)新改善成果落地，并形成
常態(tài)化運(yùn)作，持續(xù)為企業(yè)發(fā)展提供原動(dòng)力和保障。


C、規(guī)劃類咨詢項(xiàng)目

?
節(jié)約成本：所有后期要通過精益改善及布局物流調(diào)整無法做到的隱患及問題點(diǎn)在新廠基
建期通過精益布局規(guī)劃一次解決，節(jié)省后期改造費(fèi)用及無法改善硬傷。
?
未建先見：先期做到工廠未建先見，工廠未來要建成的形象及管理要求通過3D效果圖呈
現(xiàn)。
? 實(shí)操指南: 為企業(yè)落地實(shí)施提供實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)及實(shí)操指南。


D、人才育成（咨詢式培訓(xùn)）

?
看到、做到、得到：30%的課堂授課，60%的作業(yè)現(xiàn)場實(shí)操演練，10%的發(fā)表，打破“課程
上激動(dòng)，回到企業(yè)無法行動(dòng)；或課堂上觸動(dòng)，回到企業(yè)難于行動(dòng)；或課堂上想推動(dòng)，
遇到問題停止行動(dòng)”的障礙；帶動(dòng)現(xiàn)場管理骨干由觀念普及到認(rèn)知深入到專項(xiàng)認(rèn)知，從
看到、想到、從而做到最后得到。
?
要金種子，更要金手指：針對現(xiàn)場工作內(nèi)容，進(jìn)行訓(xùn)練和輔導(dǎo)，不僅在現(xiàn)場留下改善的
樣板點(diǎn)和案例（金種子），更育成了一批具備改善能力的現(xiàn)場管理者（金手指）。
?
固化生產(chǎn)管理的核心能力：變“心動(dòng)”、“想動(dòng)”為“能動(dòng)”、“自動(dòng)”，做到推動(dòng)企業(yè)持續(xù)改
善。
?
立竿見影的實(shí)效：在現(xiàn)場實(shí)踐中，可解決實(shí)習(xí)樣板點(diǎn)企業(yè)20%不需投入且立即可改善的議
題，其他需要投入物資及時(shí)間問題可由老師帶著學(xué)員規(guī)劃出詳細(xì)解決方案留成作業(yè)，
以便企業(yè)在培訓(xùn)結(jié)束后可以安排投入改善。

陳進(jìn)華老師的其它課程