《TPS-精益生產(chǎn)&降本增效-沙盤模擬》2-3天

《TPS-精益生產(chǎn)&降本增效-沙盤模擬》
————基于工廠降本增效的精益生產(chǎn)沙盤模擬演練
課程背景：
精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存、零損失、零浪費(fèi)進(jìn)軍。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。
精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
全球制造帝國(guó)富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因?yàn)楦皇靠祿碛腥蜃钕冗M(jìn)的管理核心——將精益管理技術(shù)用到極致。
本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運(yùn)作機(jī)制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運(yùn)作的流程、要點(diǎn)和方法，同時(shí)也把解決問(wèn)題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機(jī)的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實(shí)施的解決方案。
本課程是根據(jù)具有25年工廠生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長(zhǎng)、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的精益管理專家段富輝老師主講，通過(guò)長(zhǎng)期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場(chǎng)布局、改善技巧、工廠運(yùn)營(yíng)的要點(diǎn)和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國(guó)唯一，值得借鑒學(xué)習(xí)。
通過(guò)課堂上案例分析和有針對(duì)性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時(shí)間內(nèi)迅速掌握單元生產(chǎn)方式的工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問(wèn)題并解決問(wèn)題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。
課程收益：
通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式。
幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)以及如何治理。
通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。
通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。
通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價(jià)值、什么是價(jià)值流、如何使“流動(dòng)”有價(jià)值。
通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。
授課方法：
主題講授+互動(dòng)問(wèn)答+案例分析+小組研討+角色扮演+視頻演繹+模擬演練+成績(jī)PK（50%講解+50%互動(dòng)演練）
主題講授：以簡(jiǎn)短的理論和精彩紛呈案例啟發(fā)學(xué)員；
互動(dòng)問(wèn)答：以問(wèn)題為引導(dǎo)，啟發(fā)學(xué)員在“探索”中尋找解決方案；
案例分析：運(yùn)用案例，分析案例，以小見大，以石見山，汲取經(jīng)驗(yàn)；
小組研討：群思群議，各抒己見，讓理論回歸現(xiàn)實(shí)；
角色扮演：體驗(yàn)問(wèn)題情景，激發(fā)換位思考，轉(zhuǎn)換學(xué)員態(tài)度；
視頻演繹：培訓(xùn)精粹點(diǎn)放，引導(dǎo)學(xué)員提高認(rèn)知。
模擬演練：運(yùn)用案例及模板現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操，引導(dǎo)學(xué)員現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐；
成績(jī) P K：運(yùn)用積分方式激發(fā)學(xué)員全程沉浸式參與，增強(qiáng)學(xué)員體驗(yàn)感。
課程特色：
理論與工具方法相結(jié)合、現(xiàn)場(chǎng)講授與小組分析相結(jié)合，可操作性與趣味性相結(jié)合，案例/工具方法緊密聯(lián)系企業(yè)實(shí)際，具有極強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性。
課程對(duì)象：
制造企業(yè)總經(jīng)理/副總、各部門經(jīng)理、IE/PE/QE/ME人員、以及生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理人員等
課程架構(gòu)：
培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)：2-3天
課前破冰：
團(tuán)隊(duì)組建
隊(duì)名/隊(duì)呼
PK/獎(jiǎng)懲
目標(biāo)承諾角色扮演
引子：
頭腦風(fēng)暴：
如何經(jīng)營(yíng)企業(yè)才有效？
互動(dòng)（角色扮演）：
售價(jià)主義、成本主義與利潤(rùn)主義
賺錢的三個(gè)維度
頭腦風(fēng)暴：我們?yōu)槭裁床敛缓米雷?br /> 案例：中國(guó)精益為什么難落地？
日本精益的內(nèi)涵
結(jié)論：精益的根本價(jià)值
課程大綱：
第一講：精益意識(shí)篇-精益生產(chǎn)概論
第一節(jié)：精益概述
工業(yè)發(fā)展史
何謂精益？
何謂精益生產(chǎn)？
精益的起源
精益發(fā)展歷程
精益生產(chǎn)模型介紹
精益生產(chǎn)的二大支柱
精益生產(chǎn)的核心
精益的基本特點(diǎn)
精益生產(chǎn)五原則
第二節(jié)：“流”的價(jià)值
“流”的價(jià)值
頭腦風(fēng)暴：
哪種流動(dòng)更具價(jià)值？
生產(chǎn)過(guò)程五個(gè)要素
頭腦風(fēng)暴：
時(shí)間/空間與效率的關(guān)系
效率三原則
假效率與真效率
案例：
成本是如何增加的？
個(gè)別效率與整體效率
案例分析：
同樣的生產(chǎn)為什么效率大不相同？
瓶頸/短板管理
案例分析：
什么決定生產(chǎn)效率？
周轉(zhuǎn)與企業(yè)經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)的關(guān)系
案例：
某公司產(chǎn)品生產(chǎn)方式
案例啟示：
周轉(zhuǎn)、流動(dòng)才是企業(yè)利潤(rùn)的源泉
“流”與“留”對(duì)效率的啟示
第二講：精益價(jià)值流-VSM分析——模擬沙盤演練
頭腦風(fēng)暴：
如果你是客戶，你應(yīng)該選擇什么樣的供應(yīng)商？
關(guān)于價(jià)值流-VSM
案例：
逛超市的啟發(fā)
推式生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)比較
價(jià)值流程圖的目的和作用
什么是價(jià)值流？
什么是價(jià)值流程圖？
案例1：
一只可樂罐的價(jià)值流
案例啟示：增值與不增值
案例2：
產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析
車間價(jià)值流程圖介紹
案例：
改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程
價(jià)值流的范圍
繪制價(jià)值流
價(jià)值流程圖基本結(jié)構(gòu)
價(jià)值流的意義
每一個(gè)價(jià)值流都需要一位有能力的經(jīng)理
VSM繪制要求
VSM的3個(gè)要素---工藝流、物流和信息流
VSM四要素
《價(jià)值流程圖》繪制演練與分析
沙盤演練：
學(xué)員動(dòng)手。結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)/現(xiàn)狀與現(xiàn)實(shí)，繪制本工廠（本車間）的《價(jià)值流程圖》
老師點(diǎn)評(píng)、分享
通過(guò)價(jià)值流識(shí)別生產(chǎn)中的浪費(fèi)
-----------------------------------第2天授課分割線--------------------------------
第三講：識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)8種浪費(fèi)及治理方法——模擬沙盤演練
互動(dòng)：
通過(guò)我們的《價(jià)值流程圖》，生產(chǎn)過(guò)程中有哪些浪費(fèi)？
老師點(diǎn)評(píng)
第一節(jié)：浪費(fèi)意識(shí)
何謂浪費(fèi)
互動(dòng)：
識(shí)別浪費(fèi)
浪費(fèi)的定義
生產(chǎn)活動(dòng)中的增值與不增值的活動(dòng)
增值活動(dòng)
必要但不增值
不必要不增值
浪費(fèi)與價(jià)值
生產(chǎn)活動(dòng)中的7種不增值活動(dòng)
第二節(jié)：8大浪費(fèi)與治理方法
庫(kù)存浪費(fèi)及治理方法
常見的庫(kù)存浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理庫(kù)存浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存浪費(fèi)
制定《庫(kù)存浪費(fèi)及改善措施》
生產(chǎn)過(guò)剩浪費(fèi)及治理方法
常見的生產(chǎn)過(guò)剩浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理生產(chǎn)過(guò)剩浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)過(guò)剩浪費(fèi)
制定《生產(chǎn)過(guò)剩浪費(fèi)及改善措施》
生產(chǎn)過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi)及治理方法
常見的生產(chǎn)過(guò)多過(guò)早浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理生產(chǎn)過(guò)多過(guò)早浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi)
制定《生產(chǎn)過(guò)多過(guò)早浪費(fèi)及改善措施》
搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法
常見的搬動(dòng)浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)搬運(yùn)浪費(fèi)
制定《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)搬動(dòng)浪費(fèi)及改善措施》
等待浪費(fèi)及治理方法
常見的等待浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理等待浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)等待浪費(fèi)
制定《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)等待浪費(fèi)及改善措施》
動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法
常見的動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理動(dòng)作浪費(fèi)的方法
動(dòng)作浪費(fèi)改善案例解析
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)作浪費(fèi)
制定《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)作浪費(fèi)及改善措施》
不良的浪費(fèi)及治理方法
常見的不良浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理不良浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)不良浪費(fèi)
制定《生產(chǎn)不良浪費(fèi)及改善措施》
管理的浪費(fèi)及治理方法
管理中常見的浪費(fèi)現(xiàn)象
產(chǎn)生的原因分析
造成的損失
治理管理浪費(fèi)的方法
沙盤演練：
排查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理浪費(fèi)
制定《管理浪費(fèi)及改善措施》
-----------------------------------第3天授課分割線--------------------------------
第四講：精益應(yīng)用工具-精益8大工具應(yīng)用
目視化
目視化的定義
目視化的目的
目視化管理識(shí)別系統(tǒng)
推行目視化的方法
推行目視化的流程
案例：
某鋁板車間現(xiàn)場(chǎng)目視化展示
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
效率從哪里來(lái)
案例：
麥當(dāng)勞操作手冊(cè)
標(biāo)準(zhǔn)化目的
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)≠作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
案例：
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
關(guān)于SOP
案例：
某鋁板車間飛剪作業(yè)的《SOP》
SOP編寫八步驟
SOP如何落實(shí)？
多能工訓(xùn)練
頭腦風(fēng)暴：
SOP為什么不落地？
互動(dòng)游戲：
折紙游戲
游戲啟示：
工作教導(dǎo)的重要性
多能工培訓(xùn)背景
多能工培訓(xùn)目的
工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)
工作教導(dǎo)四步法
考核與激勵(lì)
多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制
案例：
某鋁板生產(chǎn)車間傳幫帶教的《多能工訓(xùn)練制度》
看板拉動(dòng)
一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法
豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法
看板是什么
看板的功能
看板設(shè)計(jì)的形式
拉動(dòng)看板的設(shè)計(jì)
基于JIT的拉動(dòng)看板設(shè)計(jì)
實(shí)例：
拉動(dòng)看板示例圖
某鋁板生產(chǎn)車間如何通過(guò)拉動(dòng)看板提升生產(chǎn)效率20%的？
快速切換
視頻分享：
時(shí)間就是效率
多批少量的生產(chǎn)方式困境
傳統(tǒng)切換活動(dòng)存在的問(wèn)題
傳統(tǒng)切換時(shí)間的分配
切換過(guò)程中的時(shí)間損失分析
兩個(gè)切換概念
SMED的實(shí)施6步法
實(shí)例：
某鋁板冷扎車間如何通過(guò)快速切換縮短工時(shí)50%的？
單件流
視頻分享：
多件流與單件流
什么是單件流？
單件流的目的和作用
單件流在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的應(yīng)用
案例：
單件流與批量流的比較
三種生產(chǎn)流動(dòng)方式比較的案例
①小時(shí)順序移動(dòng)方式
②小時(shí)平行移動(dòng)方式
③小時(shí)平行順序移動(dòng)方式
實(shí)例：
某鋁板生產(chǎn)車間單件流改善案例
TPM-全員生產(chǎn)維護(hù)
TPM的概念和目的
設(shè)備綜合效率（OEE）
影響OEE水平的6大損失
OEE分析與計(jì)算
TPM導(dǎo)入的八大支柱
個(gè)別改善
基礎(chǔ)管理
自己保養(yǎng)
專業(yè)保養(yǎng)
質(zhì)量改善
事務(wù)改善
安全管理
教育訓(xùn)練
案例分析：
某鋁板壓軋車間如何通過(guò)TPM提升設(shè)備效率15%的？
問(wèn)題分析與解決
何謂問(wèn)題
豐田問(wèn)題解決方式TBP
戴明環(huán)PDCA
七何法（5W2H）
五個(gè)為什么（5Why）
腦力風(fēng)暴
快速響應(yīng)
異常管理
8D報(bào)告
案例分析：
某車橋鑄造車間如何通過(guò)QCC活動(dòng)實(shí)現(xiàn)降本增效40萬(wàn)元/月？
第五講：精益分析方法-精益8大分析方法
生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
生產(chǎn)流程分析的目的與作用
生產(chǎn)流程分析步驟
作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法
案例分析：
生產(chǎn)流程案例分析
作業(yè)程序案例分析
人機(jī)程序分析
人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用
停滯與等待的分析與改善
人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問(wèn)題分析
人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆
防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析
人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防
案例分析
人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析
作業(yè)程序分析
作業(yè)程序分析涉及的范圍與對(duì)像
案例分析：
作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析
ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用
案例：
識(shí)別作業(yè)程序中的效率損失
IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
動(dòng)作分析的目的與改善順序
動(dòng)作分析的要領(lǐng)
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心
如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
案例：
動(dòng)作的浪費(fèi)
動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)
案例1：
PTS時(shí)間測(cè)定
案例2：
MTO動(dòng)作分析
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡
時(shí)間研究對(duì)生產(chǎn)管理的意義
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)對(duì)產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)量與計(jì)算
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的應(yīng)用
如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線？
如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
異常工時(shí)管理與問(wèn)題分析
評(píng)比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
案例：
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析
現(xiàn)場(chǎng)布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善
場(chǎng)地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則
常見的五種布局
布局分析常見的四種工具
布局方案的決策與評(píng)價(jià)指標(biāo)
案例：
搬運(yùn)路徑分析
提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
案例研討
設(shè)備效率與快速換模
設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算
控制設(shè)備利用率的六種方法
少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
快速換模的四個(gè)原則
SMED改善的實(shí)施步驟
案例：
快速換型與效率
ECRS原則
動(dòng)作五要素
案例：
動(dòng)作優(yōu)化改善效率
流程改善
案例：
某公司工藝流程分析
第六講：精益本質(zhì)篇-精益的兩大基石
徹底的5S
頭腦風(fēng)暴：
我們的5S為什么做不到位？
5S的難點(diǎn)在哪里？
日本5S的內(nèi)涵？
5S的本質(zhì)是什么？
如何確何5S的可持續(xù)？
5S的基本功是什么？
5S與造物即造人
全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)
案例
人類是如何進(jìn)化的？
改與善的辯證關(guān)系
為什么要持續(xù)？
PDCA與持續(xù)改善活動(dòng)
PDCA與管理進(jìn)化的關(guān)系
PDCA與管理即修行
實(shí)施精益的關(guān)鍵步驟和成功的關(guān)鍵因素
領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵
全員的參與式核心
成本和效益是焦點(diǎn)
持續(xù)的改進(jìn)是基礎(chǔ)
------------------------------------課后考試分割線---------------------------------
課程總結(jié)：
學(xué)習(xí)PK/頒獎(jiǎng)、根據(jù)積分給予頒發(fā)獎(jiǎng)品、兌現(xiàn)承諾
理論考試。發(fā)放《試卷》課后作業(yè)布置。向各小組學(xué)員布置《課后實(shí)踐任務(wù)》
《課后實(shí)踐任務(wù)》由人力資源部負(fù)責(zé)跟進(jìn)，待后續(xù)邀約老師再次蒞臨工廠進(jìn)行改善驗(yàn)證、點(diǎn)評(píng)，并制定下期的《改善輔導(dǎo)方案與實(shí)施計(jì)劃》。
------------------------------------課后3天分割線---------------------------------
課后3天，由老師編寫本次培訓(xùn)的《課后改善建議書》，針對(duì)本次培訓(xùn)的重點(diǎn)、亮點(diǎn)、學(xué)員狀態(tài)以及后續(xù)跟進(jìn)改善的相關(guān)課程給企業(yè)提出建議。
同時(shí)期待后續(xù)能夠更深入的合作，為企業(yè)在降本增效方面取得更佳成果……

段富輝老師的其它課程