《精益管理，從方法工具到實戰(zhàn)運用》

精益管理，從方法工具到實戰(zhàn)運用
課程背景：
精益管理是當(dāng)今所有行業(yè)的企業(yè)都必須修煉的基本功，尤其是在后疫情時代，每一家企業(yè)都在為如何“開源節(jié)流”而思考和探索。精益管理，就是幫助企業(yè)“開源節(jié)流”的一門實戰(zhàn)型方法體系。本課程由中國第十位ASQ精益黑帶大師俞璇老師原創(chuàng)主講，旨在為企業(yè)培養(yǎng)出一批既具備精益管理的知識理念、又具備精益實操能力的骨干力量。
課程設(shè)計的思路是從理念原則展開，深入到精益在企業(yè)實踐中常用的衡量指標(biāo)、分析工具、改進工具的運用，再到精益在企業(yè)中推行及部署的要點，最后落實到長期存在于企業(yè)中的“頑疾”，例如庫存、人效、設(shè)備、品質(zhì)等老大難問題的解決對策。課程內(nèi)容飽滿、節(jié)奏緊密、互動性強，是多年來市場與企業(yè)高度認(rèn)可和贊譽的熱門實戰(zhàn)課程。
課程收益：
● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法
● 能夠基于工廠的價值流圖進行8大浪費和生產(chǎn)問題的分析
● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計劃與改善方案
● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場份額
● 有計劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本
● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達到事半功倍的效果
● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善
● 掌握精益管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運用工具
課程時間：3天，6小時/天
課程對象：企業(yè)運營部門（包含但不限于采購、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、物流、工程、HR部門等）負責(zé)人（總監(jiān)、經(jīng)理）、骨干人員、儲備人才、精益專兼職崗位人員
課程方式：講師講授+案例分析+分組游戲+角色扮演+沙盤體驗+情景模擬+實操演練
課程要求：每位參訓(xùn)學(xué)員在開課前，思考自己的業(yè)務(wù)領(lǐng)域內(nèi)有哪些亟待解決的問題點（成本、效率、質(zhì)量、管理等方面），并且將這個問題點帶到課堂上來。
課程模型：
課程工具：全部可編輯版本
精益工具（包含但不限于以下工具）：
《價值流圖及其分析》《流程程序分析圖》《時間作業(yè)分析》《八大浪費》《動作分析與線平衡》
《約束理論ToC》《ECRS》《RACSI》《快速換模 SMED》《Kanban管理》《5S檢查表》《紅牌大作戰(zhàn)表格》《目視化管理》《現(xiàn)場走動管理》《防錯原理及技術(shù)》《標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)》《5W1H提問表格》《八大要素-企業(yè)自查與改進表格》《時間價值分析》《因果分析矩陣》《因果圖》《質(zhì)量屋》《全員生產(chǎn)維護》《數(shù)據(jù)收集計劃》《數(shù)據(jù)收集清單》……
精益項目報告模板：《精益項目立項表（word）》《精益項目報告模板1（PPT）》《精益項目報告模板2（PPT）》……
課程大綱
第一講：精益的理念與原則
一、精益的起源和發(fā)展
1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程
2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源
3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運用
二、精益的基本思想和核心理念
1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值
2. 精益的核心1：消除浪費
3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題
4. 精益管理的七大原則
5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標(biāo)
6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革
互動：PDCA小游戲
第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)
一、衡量效率的常用指標(biāo)
1. 過程增值率/精益指數(shù)
2. 換模時間C/O Changeover
3. 節(jié)拍時間TAKT Time
4. 前置時間Lead Time
5. 生產(chǎn)周期時間Cycle Time
6. 產(chǎn)線平衡率Production balancing rate
二、衡量成本的常用指標(biāo)
1. 單位生產(chǎn)成本
2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)
3. 庫存周轉(zhuǎn)率
三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)
1. 基礎(chǔ)知識：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)
2. 缺陷/次品的區(qū)別
3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO
4. 次品率 PPM
5. 一次合格率
6. 最終合格率
7. 流通合格率
企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實踐案例
四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)
1. 綜合設(shè)備利用率OEE
2. 時間開動率
3. 性能開動率
例題講解：OEE計算
企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實踐案例
五、衡量財務(wù)收益的常用指標(biāo)
1. 終值與現(xiàn)值
2. 內(nèi)部收益率
3. 投資回報率
例題講解：財務(wù)指標(biāo)計算
沙盤演練：
精益工廠實戰(zhàn)模擬：俞璇老師大型版權(quán)游戲（3小時）
——從整體價值鏈的“上帝視角”來運營整個工廠，挖掘其中的痛點與非增值環(huán)節(jié)
第三講：常用的精益分析工具
工具一：價值流圖的繪制與分析
1. 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病
2. 價值流與價值流圖的定義
3. 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準(zhǔn)備工作
4. 價值流圖繪制的常用符號
5. 價值流圖繪制的7個步驟
互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練
工具二：流程程序分析圖
1. 程序分析的定義和目的
2. 程序分析的10個常用符號
3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)
4. 流程程序分析的步驟
互動：流程程序分析圖課堂演練
工具三：八大浪費的分析與改進
討論：浪費的意義和重要性
1. 過量生產(chǎn)的浪費
2. 等待的浪費
3. 搬運的浪費
4. 庫存的浪費
5. 動作的浪費
6. 缺陷的浪費
7. 管理的浪費
8. 過度加工的浪費
9. 消除浪費的改善方案
互動：八大浪費課堂演練
工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）
1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出
2. 瓶頸與約束
3. 約束理論及精益的解決方案
第四講：精益改進工具
工具一：ECRS：流程改進小工具
1. E：取消
2. C：合并
3. R：重排
4. S：簡化
工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例
工具二：RACSI：流程改進小工具
故事導(dǎo)入：《四個人》
1. 應(yīng)用RACSI的作用
工具運用&案例：RACSI的表格運用和案例分析
互動：ECRS與RACSI課堂演練
工具三：快速換模 SMED
1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端
2. 快速換模技術(shù)介紹
3. 快速換模六步法4. 快速換模實施要點和技巧
工具四：5S管理
1. 整理及其運用要點
2. 整頓及其運用要點
3. 清掃及其運用要點
4. 清潔及其運用要點
5. 素養(yǎng)及其運用要點
方法：紅牌大作戰(zhàn)
工具五：目視化管理
1. 目視管理金字塔
2. 目視化顯示
3. 目視化控制
工具六：現(xiàn)場走動管理
1. 現(xiàn)場走動管理的定義和要點
2. 現(xiàn)場走動管理開展流程
互動：企業(yè)現(xiàn)場5S與紅牌大作戰(zhàn)演練
工具七：防錯原理及技術(shù)
1. 什么是防錯法
2. 防錯原理的重要性
3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比
4. 10條新型防錯原理
互動：防錯原理課堂演練
第五講：精益在企業(yè)中的部署和推行
——精益體系部署與推行的要點
1. 精益管理體系的8個要素
2. 精益管理推行成功的“六球模型”（專利工具）
3. 精益在企業(yè)中推進的四個階段與三重阻力
4. 某知名企業(yè)搭建精益流程與精益體系的優(yōu)秀實踐案例
5. 切中要害：抓準(zhǔn)精益改善的核心問題點
6. 五大策略：找準(zhǔn)精益改善的問題點
學(xué)員實際問題點的研討
講師點評：學(xué)員實際問題點的解決思路
精益重點難題攻克（定制模塊）
根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實際存在的、亟待解決的問題點，選擇1~2個難題進行現(xiàn)場研討和解決方案的制定，重點難題的領(lǐng)域可包含但不限于：
1. 解決庫存難題
2. 提升作業(yè)效率
3. 減少場所隱患
4. 找到流程卡點
5. 減少設(shè)備故障
6. 設(shè)備改良能力
7. 縮短換模時間

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