精益生產(chǎn)管理十大工具（10天）

精益生產(chǎn)十大工具培訓(xùn)方案
序
精益生產(chǎn)各主題
授課
1
精益6S與目視化管理（精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)）
2天
2
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定技術(shù)（精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)）
1天
3
PMC－精益生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制（精益生產(chǎn)的神經(jīng)系統(tǒng)）
2天
4
TPM－全員設(shè)備管理與維護(hù)（精益生產(chǎn)智能智造的支柱）
1天
5
設(shè)備與生產(chǎn)線快速切換-SMED
1天
6
如何運(yùn)用QCC解決質(zhì)量問題
1天
7
流程分析與改善
2天
8
布局分析與改善
9
平衡分析與改善
10
人機(jī)配合分析與改善
11
作業(yè)動(dòng)作分析與改善
主題1. <精益6S與目視化管理> 實(shí)施大綱
培訓(xùn)目標(biāo)：
全面了解6S是什么；
走出推行6S的七大誤區(qū)；
掌握實(shí)施6S的各類工具；
掌握6S的實(shí)施步驟、方法和技巧；
6S推行成功案例分享；
如何持續(xù)和深化推行6S。
實(shí)施時(shí)間：授課2天
具體實(shí)施內(nèi)容
一、6S推行方法與要點(diǎn)
1. 6S：人員品質(zhì)提升之利器
2. 6S：企業(yè)文化的實(shí)踐
3. 6S的定義與作用及相互關(guān)系
4. 案例講解：6S的推行三大原則
5. 6S管理本質(zhì)
6. 案例分享：成功推行6S的秘訣在哪？
7. 整理原則與要點(diǎn)
※ 案例練習(xí)&討論
8. 案例分享：整頓四原則與要點(diǎn)
9. 案例講解：布局規(guī)劃及三原則
10.案例講解：3定——定點(diǎn)、定類、定量
11.案例講解：3要素——場所、方法、標(biāo)識(shí)
12.案例練習(xí)&討論
13.案例講解與分析：設(shè)備清掃要點(diǎn)和污染源防治
14.案例講解：清潔推行實(shí)施技巧
15. 安全推行的意義和方法
16. 案例練習(xí)&討論
17. 案例講解：素養(yǎng)推行工具與技巧
二、6S管理之核心---目視化管理
1. 案例講解：目視化管理的定義與級(jí)別
2. 案例講解：目視化管理的要求
3. 案例講解：辦公室目視化管理
案例分享與練習(xí)
4. 外圍環(huán)境目視化管理
案例分享與練習(xí)
5. 案例講解：文件管理目視化
案列分享與練習(xí)
6. 案例講解：安全管理目視化
案例分享與練習(xí)
7. 案例講解：倉庫管理目視化
案例分享與練習(xí)
8. 案例講解：移動(dòng)管理目視化
案列分享與練習(xí)
9. 案例講解：現(xiàn)場工具管理目視化
案例分享與練習(xí)
10. 案例講解：設(shè)備管理目視化
案例分享與練習(xí)
11.案例講解：實(shí)驗(yàn)室目視化管理
案例分享與練習(xí)
三、6S推行方法與工具
1. 案例講解：紅牌作戰(zhàn)工具
2. 案例講解：定點(diǎn)攝影法
3. 案例講解：6S檢查方法與標(biāo)準(zhǔn)
四、課后作業(yè)安排
主題2.《標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定技術(shù)》實(shí)施大綱
培訓(xùn)目標(biāo)：
系統(tǒng)掌握科學(xué)制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的方法體系；
掌握制定寬裕時(shí)間的方法與工具
掌握標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)在各種生產(chǎn)管理領(lǐng)域中的運(yùn)用；
掌握人員和設(shè)備的需求數(shù)量的計(jì)算方法，使人員效率和設(shè)備效率最大化；
掌握間接制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的方法與技巧
實(shí)施時(shí)間：工具方法授課（1天）
具體實(shí)施內(nèi)容
一、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)概論
工作研究概論
案例講解與練習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)生產(chǎn)管理上的應(yīng)用
案例講解與練習(xí)：績效管理上的應(yīng)用
案例講解與練習(xí)：成本管理上的應(yīng)用
案例講解與練習(xí)：其它管理上的應(yīng)用
二、寬裕時(shí)間制定方法
案例講解：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義與計(jì)算方法
用經(jīng)驗(yàn)法制定寬裕率
工作抽樣法制定寬裕率
※ 案例講解與案例分享
工作抽樣8步法
※ 案例講解與案例練習(xí)
三、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定方法
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定8步曲
※ 案例講解與練習(xí)
作業(yè)單元?jiǎng)澐旨记?br /> ※ 在企業(yè)現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)練習(xí)
速度評(píng)定技巧
※ 案例講解與練習(xí)
測時(shí)注意事項(xiàng)與技巧
※ 案例講解與練習(xí)
五、測時(shí)數(shù)據(jù)處理技巧
案例講解：測時(shí)數(shù)據(jù)處理技巧
學(xué)員按“企業(yè)樣板產(chǎn)品”所測定的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理
六、企業(yè)中如何推進(jìn)與落實(shí)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
1. 案例講解：推行與落實(shí)步驟
2. 案例分享：推行與落實(shí)的要點(diǎn)
主題3. 《PMC－－生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》
培訓(xùn)目標(biāo)：
系統(tǒng)掌握制定可執(zhí)行、準(zhǔn)確生產(chǎn)計(jì)劃的核心要素
掌握拉動(dòng)計(jì)劃與推動(dòng)計(jì)劃的優(yōu)缺及適合的企業(yè)類型
掌握制定裝配計(jì)劃的步驟與要點(diǎn)
掌握制定零部件計(jì)劃的步驟與要點(diǎn)
掌握如何讓你的計(jì)劃與實(shí)際達(dá)成的方法與手段
掌握精益物料控制的方法與要點(diǎn)
大量的案例幫你理清并解決生產(chǎn)進(jìn)度跟不上計(jì)劃的原因
實(shí)施時(shí)間：工具方法授課（2天）
實(shí)施內(nèi)容
第一講、精益PMC管理
1. 精益生產(chǎn)計(jì)劃與傳統(tǒng)計(jì)劃有何區(qū)別？
2. 銷售計(jì)劃、生產(chǎn)計(jì)劃與出貨計(jì)劃的關(guān)系
3. 精益生產(chǎn)計(jì)劃的概要
精益生產(chǎn)計(jì)劃的特點(diǎn)
精益生產(chǎn)計(jì)劃的用途、種類
精益生產(chǎn)計(jì)劃的內(nèi)容
4. PMC在企業(yè)的作用與重要性分析
※ 案例分享
第二講、精益生產(chǎn)計(jì)劃制作要點(diǎn)
1．生產(chǎn)負(fù)荷的計(jì)算方法與控制要點(diǎn)
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
2. 設(shè)備需求的計(jì)算方法與控制要點(diǎn)
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
3. 人員需求的計(jì)算方法與控制要點(diǎn)
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
4. 平衡效率的計(jì)算方法與控制要點(diǎn)
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
5. 生產(chǎn)提前期的計(jì)算方法與控制要點(diǎn)
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
6. 安排計(jì)劃的必要條件與要點(diǎn)
※ 案例講解與案例分享
第三講、如何制定裝配作業(yè)計(jì)劃
1. 拉動(dòng)計(jì)劃與推動(dòng)計(jì)劃的優(yōu)缺點(diǎn)
2. 拉動(dòng)計(jì)劃與推動(dòng)計(jì)劃的適用條件
3. 案例講解：裝配計(jì)劃制定的總原則
4. 產(chǎn)品排產(chǎn)先后順序的規(guī)則與要點(diǎn)
5. 排產(chǎn)節(jié)拍的定義與計(jì)算方法
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
6. 裝配計(jì)劃制定五步法
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
第四講、如何制定零部件作業(yè)計(jì)劃
1. ?零部件作業(yè)計(jì)劃制定的原則
2. 零部件作業(yè)計(jì)劃排產(chǎn)的核心要點(diǎn)
3. 零部件作業(yè)計(jì)劃編制的注意事項(xiàng)
4. 核心工序或瓶頸設(shè)備計(jì)劃制定的要求與方法
5. 零部件作業(yè)計(jì)劃與人員安排的技巧
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
第五講、如何確保生產(chǎn)計(jì)劃按時(shí)完成---生產(chǎn)進(jìn)度的管控
1．模擬游戲：為什么生產(chǎn)進(jìn)度與計(jì)劃不同步？老是不能按時(shí)完成任務(wù)？
2. 生產(chǎn)異常的預(yù)判與處理方法
精益管理中對(duì)“生產(chǎn)異常”的定義
生產(chǎn)異常預(yù)判要點(diǎn)
生產(chǎn)異常處理的技巧與方法
※ 案例分享
3. 進(jìn)度管控要點(diǎn)一：物流轉(zhuǎn)運(yùn)模式的轉(zhuǎn)變與監(jiān)控
※ 案例分享與剖析
4. 進(jìn)度管控要點(diǎn)二：平衡效率的管控與要點(diǎn)
※ 案例分享與剖析
5. 進(jìn)度管控要點(diǎn)三：瓶頸設(shè)備切換管控與要點(diǎn)
※ 案例分享與講解
6. 進(jìn)度管控要點(diǎn)四：齊套管控方法與要點(diǎn)
※ 案例分享與講解
7. 進(jìn)度管控要點(diǎn)五：急緊插單的方法與要點(diǎn)
※ 案例分享
8. 進(jìn)度管控要點(diǎn)六：生產(chǎn)異常處理的技巧與要點(diǎn)
※ 案例分享與講解
9. 交期延期的原因分析
10.交期延期的改善方向與對(duì)策
第六講、物料需求與采購方式
1. 精益物料管理的精髓
2. 物料需求的計(jì)算方法
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
3. 安全庫存的計(jì)算方法
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
4. 常用物料需求計(jì)劃制定要點(diǎn)
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
5. 專用性物料需求計(jì)劃制定要點(diǎn)
6. 周期性物料需求計(jì)劃制定要點(diǎn)
7. 采購要求與進(jìn)度監(jiān)控要點(diǎn)
※ 案例分享
8. MRP在中小企業(yè)的應(yīng)用
9. MRP在實(shí)施中的問題與處理要求
10.MRP的運(yùn)作方式
第七講、庫存管控要素
1. 精益庫存管理的原則
2. 庫存ABC分析與運(yùn)用要點(diǎn)
A B C 分類特征
A B C 分類原則
A B C 分類步驟
3. 倉庫管理指標(biāo)：庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)的計(jì)算方法
※ 案例講解與實(shí)踐練習(xí)
4. 降低庫存的方法和方向
5. 做到帳物一致的兩大核心手段
※ 案例講解與精典案例分享
主題4.《TPM－全員設(shè)備管理與維護(hù)》
培訓(xùn)目標(biāo)：
掌握設(shè)備管理的衡量方法與計(jì)算方法
系統(tǒng)掌握設(shè)備保養(yǎng)與維修的方法與工具
掌握設(shè)備操作與維護(hù)技能的培訓(xùn)方法
實(shí)施時(shí)間：工具方法授課（1天）
實(shí)施內(nèi)容
一、TPM概要
企業(yè)為什么需要TPM
TPM的特色與3大要素
TPM的4大目標(biāo)
案例分享：TPM給企業(yè)帶來什么？
二、TPM衡量指標(biāo)及計(jì)算方法
1．案例講解：效率的定義
2．案例講解：設(shè)備的8大LOSS分析
3．設(shè)備綜合效率---OEE值計(jì)算方法
案例講解與實(shí)操練習(xí)
5．人員效率的計(jì)算方法
案例講解與實(shí)操練習(xí)
三、全員皆兵---全面開展設(shè)備自主管理
設(shè)備自主管理的重要性
案例講解：設(shè)備自主管理的3項(xiàng)能力要求
案例分享：自主管理的目標(biāo)
案例講解：設(shè)備清掃的方法與要點(diǎn)
老師帶著學(xué)員到現(xiàn)場的樣板進(jìn)行落實(shí)指導(dǎo)
案例講解：設(shè)備污染源改善方法與要點(diǎn)
案例講解：設(shè)備保養(yǎng)的方法與要點(diǎn)
案例分享：一書八定原則的實(shí)操方法與要點(diǎn)
老師帶著學(xué)員到現(xiàn)場的樣板進(jìn)行落實(shí)指導(dǎo)
案例講解：設(shè)備自主點(diǎn)檢的方法與要點(diǎn)
案例分享：中國中車是如何做設(shè)備自主點(diǎn)檢
案例講解：如何利用目視化管理提高設(shè)備點(diǎn)檢保養(yǎng)的作業(yè)效率
四、全員設(shè)備管理與維護(hù)----TPM改善法寶
法寶1：定點(diǎn)投影法
法寶2：5W分析法
法寶3：5W2H法
法寶4：OPL單點(diǎn)教育法
法寶5：活用管理看板
法寶6：日常點(diǎn)檢表
法寶7：如何制作點(diǎn)檢操作指導(dǎo)書
法定8：提案改善制度
主題5. 《設(shè)備或生產(chǎn)線快速切換-SMED》
培訓(xùn)目標(biāo)：
系統(tǒng)掌握設(shè)備切換全過程分析方法
系統(tǒng)掌握邁向“零”切換的方法
通過案例講解，讓學(xué)員快速掌握縮短外部切換的工具與方法
通過案例講解，讓學(xué)員快速掌握縮短內(nèi)部切換的工具與方法
實(shí)施時(shí)間：工具方法授課（1天）
實(shí)施內(nèi)容

1. 快速切換的由來
2. 兩段視頻讓你來判定什么是快速切換？
3. 快速切換時(shí)間的定義與計(jì)算方法
案例講解與實(shí)踐練習(xí)
4. SMED---快速切換的思路與方法
5. 邁向“零切換”的思路與方法
案例分享
6. 快速切換第一步：如何落實(shí)內(nèi)部操作與外部操作
案例講解：內(nèi)部操作的分析方法
案例講解：外部操作的分析方法
案例實(shí)操練習(xí)：如何區(qū)分內(nèi)部操作與外部操作
7. 快速切換第2步：如何將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作
案例講解：減少或消除內(nèi)部操作過程中的異常情況
實(shí)操訓(xùn)練：以企業(yè)案例分析并制定各機(jī)臺(tái)切換點(diǎn)檢表
案例講解：如何利用中間夾具或模塊把內(nèi)部轉(zhuǎn)化為外部操作
案例講解：如何通過功能標(biāo)準(zhǔn)化把內(nèi)部轉(zhuǎn)化為外部操作
8. 快速切換第3步：優(yōu)化內(nèi)部操作，減少壓縮內(nèi)部操作時(shí)間
案例講解：平行操作---讓你成倍降低內(nèi)部操作時(shí)間
案例講解：利用工裝做到---眼動(dòng)手動(dòng)腳不動(dòng)
優(yōu)化調(diào)整操作---目視化管理
案例分享：工具目視化管理
案例分享：倉庫目視化管理
案例分享：設(shè)備目視化管理
案例分享：物品擺放目視化管理

主題6. 《如何運(yùn)用QCC解決質(zhì)量問題》
培訓(xùn)目標(biāo)：
1、使公司管理干部對(duì)品管圈產(chǎn)生正確的認(rèn)識(shí)，提高質(zhì)量改進(jìn)意識(shí)；
2、掌握推行品管圈的方法與技巧；
3、掌握品質(zhì)的衡量方法；
4、掌握分析與選定品質(zhì)改善課題的方法與要點(diǎn)；
5、掌握從根源上改善品質(zhì)問題的具體方法、工具與注意事項(xiàng)。
實(shí)施時(shí)間：工具方法授課（1天）
具體實(shí)施內(nèi)容
一、質(zhì)量意識(shí)與QCC概論
1. 當(dāng)今企業(yè)生存的路在何方？
2. 企業(yè)案例：教你如何看待“質(zhì)量”
3. 案例剖析：產(chǎn)品合格率達(dá)100%的質(zhì)量管理水平高嗎？
4. 什么是QCC？
5. 組隊(duì)QCC的核心要點(diǎn)與改善目標(biāo)
6. 案例講解：衡量質(zhì)量水平的計(jì)算方法
※ 案例練習(xí)
7. QCC活動(dòng)改善原則
※ 案例講解與實(shí)戰(zhàn)案例練習(xí)
8. QCC改善活動(dòng)的實(shí)施步驟
※ 案例講解與實(shí)戰(zhàn)案例練習(xí)
9. QCC成果發(fā)布的方式與注意要點(diǎn)
10. QCC經(jīng)典案例分享
二、QCC改善之如何有效收集質(zhì)量問題點(diǎn)
1. 有效收集質(zhì)量問題點(diǎn)的三原則
2．案例講解工具：質(zhì)量檢查記錄表
三、QCC改善之如何選定改善課題
1. 選定重點(diǎn)解決質(zhì)量問題的原則與要點(diǎn)
2. 案例講解：如何運(yùn)用柏拉圖找出問題重點(diǎn)與確立改善課題
四、QCC改善之改善課題的原因分析
1. 案例講解：腦力激蕩法
2. 案例講解：如何運(yùn)用5W、5W2H進(jìn)行分析
3. 案例講解：如何運(yùn)用特性要因圖找出影響原因
五、QCC改善之如何解決設(shè)備原因造成的質(zhì)量問題
1. 制定解決問題點(diǎn)的先后順序
案例講解：運(yùn)用層別法和柏拉圖找解決問題優(yōu)先次序
2. 解決設(shè)備原因造成質(zhì)量問題的主要方法
案例講解：“一書一表”法
案例講解：設(shè)備自主管理法
六、QCC改善之解決因人為因素造成質(zhì)量問題的主要方法
1. 案例講解：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的核心要點(diǎn)
2. 案例講解：愚巧法（防呆法）
3. 案例講解：如何做好產(chǎn)品檢查標(biāo)準(zhǔn)化
4. 做好技能培訓(xùn)的三要素
案例練習(xí)
七、QCC改善之解決材料因素造成質(zhì)量問題的主要方法
1. 入廠檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化
2. 案例講解：運(yùn)用散布圖來管理質(zhì)量趨勢(shì)
3. 落實(shí)“三不原則”
案例分享
4. 案例講解：精益物料管理要點(diǎn)
八、QCC改善之解決因方法因素造成質(zhì)量問題的主要方法
1. 案例講解：如何做好工藝標(biāo)準(zhǔn)？
2. 案列講解：試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)鍵要素
3. 環(huán)境管控“三不原則”
九、QCC改善之防范同類質(zhì)量問題的再發(fā)生的方法
1. 直方圖的定義與運(yùn)用要點(diǎn)
2. 案例講解：運(yùn)用直方圖找出問題變異所在
3. 案例講解：運(yùn)用管制圖來控制現(xiàn)場質(zhì)量
案例練習(xí)
主題. 《流程布局等改善工具》
培訓(xùn)目標(biāo)：
提升改善意識(shí)和改善能力；
掌握人力和設(shè)備的需求數(shù)量的計(jì)算方法，使人員效率和設(shè)備效率最大化；
運(yùn)用科學(xué)方法解決現(xiàn)場人員、設(shè)備的需求問題；
掌握作業(yè)改善方法，使之更加高效、輕松和安全；
掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬運(yùn)等浪費(fèi)，使之效率最大化；
掌握提升效率、降低成本的整體思路與推行方法；
企業(yè)成功經(jīng)驗(yàn)讓你快速接軌并在企業(yè)中得到有效實(shí)施。
實(shí)施時(shí)間：工具方法授課（2天）
具體實(shí)施內(nèi)容
一、認(rèn)別與尋找現(xiàn)場各種浪費(fèi)
1．精益浪費(fèi)的含義
2．現(xiàn)場七大浪費(fèi)的原因剖析
※ 案例分析與案例練習(xí)
3．現(xiàn)場12種常見的動(dòng)作浪費(fèi)
※ 案例分析與案例練習(xí)
4．認(rèn)別浪費(fèi)法寶---七劍下天山
※ 案例練習(xí)---“地毯式”尋找現(xiàn)場浪費(fèi)
二、脫胎換骨---整體改善
1．如何做流程分析---布局現(xiàn)狀分析
制造業(yè)流程分析的常用方法
流程分析符號(hào)
※ 案例講解：如何做流程分析
2．構(gòu)造精益現(xiàn)場布局---布局分析與改善
精益布局理念：布局改善6原則
※ 案例講解與案例分享
企業(yè)常用的4種布局方式
※ 部分一流企業(yè)的布局案例分享
從布局看應(yīng)如何配送物料
※ 企業(yè)案例練習(xí)
3．生產(chǎn)線平衡分析與改善
整體效率與個(gè)別效率
※ 模擬游戲：影響平衡效率因素分析
生產(chǎn)線平衡效率的計(jì)算方法
※ 案例講解與案例練習(xí)
平衡改善思路與方法（實(shí)際案例講解）
※ 案例講解、案例分享與案例練習(xí)
三、精益求精---個(gè)別改善
1．人機(jī)配合分析與改善
分析與改善技巧
※ 案例講解與案例分享
生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)人數(shù)的計(jì)算方法
※ 案例講解與案例練習(xí)
改善實(shí)施的技巧
※ 理論與實(shí)際相結(jié)合---案例分析與講解
提升人的效率---動(dòng)作分析與改善
18種動(dòng)素分析
人體使用的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
※ 案例講解與案例練習(xí)
工作場所布置的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
※ 案例講解與案例練習(xí)
工具與設(shè)備設(shè)計(jì)的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
※ 案例練習(xí)---如何改善員工無效作業(yè)動(dòng)作

陳進(jìn)華老師的其它課程