精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)

**部分、精益思想（思想影響行為）

1、何為生產(chǎn)管理

2、生產(chǎn)管理目的再認(rèn)識

3、傳統(tǒng)制造的優(yōu)越性正在破滅（中國大多數(shù)企業(yè)的經(jīng)營現(xiàn)狀：微笑曲線）

4、生產(chǎn)管理正確的目的

5、生產(chǎn)管理向“主動型轉(zhuǎn)變”

6、現(xiàn)代生產(chǎn)思想---從批量走向精益

7、制造體系的變革（制造系統(tǒng)演化史）

8、JIT

9、精益生產(chǎn)—?jiǎng)?chuàng)造新的生產(chǎn)方式

10、精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源

11、豐田模型以豐田文化（什么是豐田所有，我們看不到的）

12、精益思想：關(guān)注流程

13、精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

14、核心思想：觀念轉(zhuǎn)變（管理者思想意識變革）

（1）觀念轉(zhuǎn)變

     傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念和精益生產(chǎn)觀念

     市場競爭及全球化

     思索：我們面臨的形勢

     面對市場變化我們的抉擇

     改變、提高員工意識是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)

     現(xiàn)場管理者應(yīng)具備的意識

              客戶至上

              三現(xiàn)主義

              PDCA/SDCA

              過程管理

              事先預(yù)防

     何為效率（效率真與假、個(gè)別與全體）

     勞動改善與勞動強(qiáng)化

     利潤及成本控制

（2）消除浪費(fèi)

     何為浪費(fèi)

     生產(chǎn)線上的七大浪費(fèi)及解決之道

     IE手法在消除浪費(fèi)上的應(yīng)用

     消除浪費(fèi)的優(yōu)先順序

（3）自主管理•持續(xù)改善

（4）問題是機(jī)會

（5）全員參與

15、總結(jié)：生產(chǎn)與制造、勞動與活動、強(qiáng)化與改善

第二部分、精益生產(chǎn)技術(shù)體系實(shí)戰(zhàn)

    1、精益生產(chǎn)之屋

    2、精益生產(chǎn)技術(shù)體系

**節(jié) 生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理（賺錢的5S）

管理好的境界就是不給人提供犯錯(cuò)誤的機(jī)會。“5S”代表整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)，是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的一項(xiàng)基礎(chǔ)工作。**實(shí)施“5S”，可以提升企業(yè)形象；提高工作效率；保障質(zhì)量，消除故障；降低成本，減少浪費(fèi)；減少安全事故，保障安全生產(chǎn)，提升服務(wù)水平，可以使工廠整齊有序，使人的精神面貌煥然一新；進(jìn)而實(shí)現(xiàn)員工的自主管理。同時(shí)，擁有了有秩序、干凈整潔的工作環(huán)境，顧客對你的信賴度就會提高，必然會為企業(yè)爭取更多的客戶創(chuàng)造條件。5S是一切管理的基本。

一、5S的本質(zhì)認(rèn)識

1、5S的本質(zhì)：感性與知識

2、企業(yè)造就人

3、企業(yè)為什么臟、亂、差

4、做賺錢的3S

5、5S的世界觀徹底改變：5S--品質(zhì)--效率化--利益的大化

6、5S在公司的定位：現(xiàn)場管理的平臺：利益

7、5S的終目標(biāo)再認(rèn)識

二、生產(chǎn)現(xiàn)場5S的推進(jìn)方法

1、整理推進(jìn)步驟的詳細(xì)講解

①整理的定義

②需要和不需要的基準(zhǔn)

③物品放置的準(zhǔn)則

④非必需品的處理方法

⑤5個(gè)為什么

⑥整理的難點(diǎn)及問題

2、整頓推進(jìn)步驟的詳細(xì)講解

①整頓的定義

②整頓的推行方法

③整頓的3要素管理

3、清掃推進(jìn)步驟的詳細(xì)講解

①清掃的定義

②清掃的推行方法

③職場的劃分方法

④清掃基準(zhǔn)及制度的建立

4、清潔推進(jìn)步驟的詳細(xì)講解

①清潔的定義

②清潔的推行

③清潔的案例分析

5、5S始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)

①素養(yǎng)的定義

②素養(yǎng)的推行

③素養(yǎng)案例分析

       6、服務(wù)

三、生產(chǎn)現(xiàn)場5S的推進(jìn)技巧

1、紅牌作戰(zhàn)

2、定置管理

3、顏色管理

4、攝影作戰(zhàn)

四、生產(chǎn)現(xiàn)場的目視管理

1、目視管理的含義

2、目視管理的三要點(diǎn)

3、目視管理的三水準(zhǔn)

4、目視管理的三原則

5、目視管理措施（案例）

     目視管理的物品管理（實(shí)際案例）

     目視管理的作業(yè)管理（實(shí)際案例）

     目視管理的設(shè)備管理（實(shí)際案例）

     目視管理的質(zhì)量管理（實(shí)際案例）

     目視管理的安全管理（實(shí)際案例）

五、生產(chǎn)現(xiàn)場5S的推進(jìn)實(shí)例展示

        案例演習(xí)

第二節(jié)、全面質(zhì)量管理（TQM）

        1、何為質(zhì)量

2、何為好質(zhì)量

        3、質(zhì)量的二元特性分析

        4、質(zhì)量管理

5、質(zhì)量管理的發(fā)展階段

6、全面質(zhì)量管理TQM

7、多種多樣的TQM手法

8、實(shí)施全面質(zhì)量管理的基礎(chǔ)性工作

        9、質(zhì)量成本的分析與控制

        10、SPC與控制圖

第三節(jié)、生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備管理（TPM）

設(shè)備的管理是生產(chǎn)現(xiàn)場管理重要的工作，其直接影響工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。如何做好設(shè)備的日常維護(hù)，影響著設(shè)備的使用壽命。本內(nèi)容提供前沿的設(shè)備管理方法。

一、TPM管理概要

1.      TPM的含義

2.      TPM的理念

3.      TPM管理的三大要素

4.      做TPM的好處

5.      推進(jìn)TPM的目標(biāo)及效果：

6.      零缺陷法則

7.      TPM八大管理支柱

8.      TPM三種神器

9.      建立TPM活動板

10.   OPL開展

11.   TPM清除“六源”活動

12.   自主管理TPM 7STEP活動

13.   故障的原因分析

14.   全員自主（維護(hù)）管理

15.   一起工作預(yù)防損失

16.   自己的設(shè)備自己維護(hù)

17.   自主維護(hù)體系建成后的總體內(nèi)容

18.   設(shè)備清掃標(biāo)準(zhǔn)的建立和管理（案例）

19.   點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)的建立和管理（案例）

20.   潤滑標(biāo)準(zhǔn)的建立與管理（案例）

21.   世界優(yōu)秀公司如何管理設(shè)備

第四節(jié)、看板及流線化生產(chǎn)

一．生產(chǎn)流線化安定化的原則

流線化生產(chǎn)：

1、何為流線化

2、多能工的實(shí)施

3、流線化的優(yōu)點(diǎn)

4、流線化與批量生產(chǎn)的差別（作業(yè)技能、在制流向、機(jī)器設(shè)備的選用）

5、流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件

（單件流動、制程集中、垂直分布、生產(chǎn)速度的同步化、多制程操作的作業(yè)、作業(yè)員的多能工化、走動作業(yè)、機(jī)器設(shè)備的小型化、生產(chǎn)線布置的U形化）

6、流線化生產(chǎn)線的建立的十二個(gè)步驟

7、工廠布局的設(shè)計(jì)方向

8、流線化生產(chǎn)布局的要點(diǎn)

9、流線化生產(chǎn)的設(shè)備布置與管理：三不政策

安定化生產(chǎn)：

1、人員的安定

①動作標(biāo)準(zhǔn)化的三不政策

 ②“水蜘蛛”的設(shè)定

③多能工實(shí)施

④動作改善的使二原則

2、品質(zhì)的安定

①追求零不良

②品質(zhì)管理的三不政策

3、機(jī)器的安定

4、物料的安定

5、管理的安定

平穩(wěn)化生產(chǎn)：

1、生產(chǎn)計(jì)劃、物料計(jì)劃、生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃三者的關(guān)系及其一致性

2、生產(chǎn)計(jì)劃的不同境界

3、平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

4、混流生產(chǎn)

拉動式生產(chǎn)：

1、看板

2、應(yīng)用看板對物料進(jìn)行合理配送

3、看板

4、看板管理（例）

5、看板管理的目的

6、看板的三大重要機(jī)能

7、拉動式管理與看板管理

二、防錯(cuò)與自動化

1、自動化與自働化

2、防錯(cuò)十大原理

3、防錯(cuò)案例分享

4、500強(qiáng)公司物料防錯(cuò)之十套管理案例分享

三、快速換型

1、轉(zhuǎn)換作業(yè)改善要點(diǎn)

2、快速換型八步法

四、標(biāo)準(zhǔn)化管理

1、精益技術(shù)之標(biāo)準(zhǔn)化

2、標(biāo)準(zhǔn)化的兩個(gè)要素

3、標(biāo)準(zhǔn)化的四大目的

4、標(biāo)準(zhǔn)化的六大特征

5、作業(yè)流程與節(jié)拍分析

6、SOP體系建立與案例分析

第五節(jié) 精益之持續(xù)改進(jìn)

一、生產(chǎn)現(xiàn)場改善意識的養(yǎng)成

1、繪畫：激發(fā)員工的創(chuàng)意

2、改善：改變企業(yè)的利器

3、工作的三態(tài)

4、何為改善：使工作能放手不管

5、世界頂尖公司克敵致勝的法寶：改善提案制度

6、改善事例的5大類別

7、改善在公司業(yè)務(wù)上的定位

8、改善活動的目的

二、生產(chǎn)現(xiàn)場改善的步驟

1、改善的步驟：

2、改善從量到質(zhì)的黃金法則：著眼、著想、著手

3、著眼

①何為問題

②問題的分類

③問題意識養(yǎng)成

④問題預(yù)防：

⑤發(fā)現(xiàn)問題的著眼點(diǎn)

4、著想

①提出解決問題的構(gòu)想：提高創(chuàng)造力

     問題意識

     提高創(chuàng)造力的條件

     提高創(chuàng)造力的四“性”

     出主義的四“力”

②阻礙改善的行為分析

5、著手

①分析問題的技巧：3現(xiàn)主義、5次WHY

②改善的基本技巧

③聯(lián)想法

④缺點(diǎn)/希望點(diǎn)列舉法

⑤BS法

⑥635法

⑦奧茲本檢查一覽表

⑧工作的改善方法：JM法

⑨ECRS法

⑩4M法

案例演習(xí)

沙盤模擬：黃銅板、銅板裝訂作業(yè)手法改善

掌握改善的手法，改善過程中對成本的控制，拓展改善的思維

第六節(jié)、如何實(shí)施成功的精益生產(chǎn)

1、精益管理5項(xiàng)原則：如何識別公司的價(jià)值，做到盡善盡美

2、精益運(yùn)營系統(tǒng)的建立

3、精益管理架構(gòu)的建立

4、精益管理成功案例分享

丁展鵬老師的其它課程