全員設(shè)備保養(yǎng)TPM(2天)

  培訓(xùn)講師:陳進(jìn)華

講師背景:
陳進(jìn)華老師2001-2002年天隆電子(深圳)有限公司(臺(tái)資)---IE工程師、改善委員會(huì)主任2002-2006年奧林巴斯(深圳)工業(yè)有限公司(日資)---IE高級(jí)主管、生產(chǎn)高級(jí)主管、OLYMPUS人才委員會(huì)委員、OLYMPUS高級(jí)講師、精 詳細(xì)>>

陳進(jìn)華
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全員設(shè)備保養(yǎng)TPM(2天)

全員設(shè)備保養(yǎng)TPM課程大綱

|第一部分 基礎(chǔ)篇 |六、邁向“零”切換改善 |
|一、TPM概要 |切換時(shí)間的定義與構(gòu)成 |
|企業(yè)為什么需要TPM |影響切換時(shí)間的原因剖析 |
|何為全員生產(chǎn)性維護(hù)TPM? |實(shí)現(xiàn)“零”切換的基本思路 |
|TPM的特色與3大要素 |邁向“零”切換的操作要領(lǐng) |
|TPM的4大目標(biāo) |實(shí)現(xiàn)“零”切換3步驟 |
|TPM給企業(yè)帶來什么? |切換改善技巧 |
| |案例分享與練習(xí) |
|二、TPM衡量指標(biāo)及計(jì)算方法 |七、TPM改善法寶 |
|1.效率的定義 |法寶1:定點(diǎn)投影法 |
|2.設(shè)備的8大LOSS分析 |法寶2:5W分析法 |
|3.設(shè)備綜合效率---OEE值計(jì)算方法 |法寶3:5W2H法 |
|4.人員的5大LOSS分析 |法寶4:OPL單點(diǎn)教育法 |
|5.人員效率的計(jì)算方法 |法寶5:活用管理看板 |
|6.能源及材料的3大LOSS分析 |法寶6:日常點(diǎn)檢法 |
|7.案例分析 |法寶7:如何制作點(diǎn)檢操作指導(dǎo)書 |
|第二部分 改善篇 |法寶8:如何制定MTBF分析表 |
|三、全員皆兵---全面開展自主管理 |法定9:提案改善制度 |
|自主管理的重要性 |法定10:發(fā)表活動(dòng) |
|自主管理的3項(xiàng)能力要求 |第三部分 推行篇 |
|自主管理的目標(biāo) |八、TPM推進(jìn)步驟 |
|自主管理5步曲 |經(jīng)營層的決心導(dǎo)入 |
|設(shè)備維護(hù)效率化---目視管理 |組織人員的設(shè)定 |
|※ 大量活動(dòng)事例分享 |TPM的導(dǎo)入教育 |
|四、設(shè)備專業(yè)保全技巧 |TPM的目標(biāo)及推進(jìn)計(jì)劃擬定 |
|MTBF/MTTR計(jì)算方法 |舉辦TPM啟動(dòng)大會(huì) |
|MTBF分析5步曲 |建立并實(shí)施自主管理體制 |
|專業(yè)保全體系 |實(shí)施專業(yè)保全管理 |
|實(shí)施專業(yè)保全7步曲 |提升操作及保全技能活動(dòng) |
|案例分析 |提高效率化的個(gè)別改善活動(dòng) |
|五、設(shè)備效率改善技法---人機(jī)配合改善|10. 以點(diǎn)帶面,水平展開與提升 |
|法 | |
|人機(jī)配合改善技巧 | |
|案例分析 | |

 

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《贏在基層--班組管理技能提升》培訓(xùn)方案課程背景:生產(chǎn)制造型企業(yè)無論是戰(zhàn)略、文化還是營銷,最終是要靠最終產(chǎn)品的交期和質(zhì)量來證明自已,而在這個(gè)過程中,最終起決定性作用的是生產(chǎn)環(huán)節(jié)。產(chǎn)品的交付能力和質(zhì)量,最終反映的是企業(yè)對(duì)整個(gè)制造運(yùn)營系統(tǒng)的整體管控能力,而班組現(xiàn)場管理則是其中的重頭戲,涉及人、機(jī)、料、法、環(huán)等諸多因素,可以這么形容“生產(chǎn)現(xiàn)場就是企業(yè)的印鈔機(jī)”。而

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質(zhì)量問題分析與解決辦法今天中國制造業(yè)的利潤無外乎來自于三個(gè)方面:研發(fā)利潤、營銷利潤和制造利潤。我們都渴望賺到研發(fā)利潤,也盼望賺到營銷利潤,但捫心自問:您是否有足夠的研發(fā)實(shí)力去獲得研發(fā)利潤?您是否有強(qiáng)大的營銷能力去賺得營銷利潤?對(duì)于千萬家中國制造型工廠來說,答案顯然都是否定的?,F(xiàn)實(shí)中,為了更好的生存,當(dāng)下只能去做,而且也必須一定要做到的就是多賺制造利潤!并且通

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決戰(zhàn)在市場,決勝在車間,執(zhí)行在班組。車間、班組管理看似簡單,卻不容易管好。抬抬眼,遍地有浪費(fèi),動(dòng)動(dòng)腦,處處是效益!對(duì)于制造企業(yè)而言,老板最頭疼的是生產(chǎn)一線的效率!干部素質(zhì)低下,管理渙散,態(tài)度不端正,工作隨意化---與其抱怨,不如改變:通過教育,讓一線干部不愿而愿!通過培訓(xùn),讓一線干部不能而能!讓每位生產(chǎn)一線干部,找出自身管理的不足讓每位生產(chǎn)一線干部,改變觀念

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