工廠內(nèi)精益物流與倉儲效率改善--2天

  培訓(xùn)講師：陳進(jìn)華

講師背景：
陳進(jìn)華老師2001-2002年天隆電子（深圳）有限公司（臺資）---IE工程師、改善委員會主任2002-2006年奧林巴斯（深圳）工業(yè)有限公司（日資）---IE高級主管、生產(chǎn)高級主管、OLYMPUS人才委員會委員、OLYMPUS高級講師、精 詳細(xì)>>

陳進(jìn)華
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工廠內(nèi)精益物流與倉儲效率改善--2天詳細(xì)內(nèi)容

工廠內(nèi)精益物流與倉儲效率改善--2天


工廠內(nèi)精益物流與倉儲效率改善
【課程概述】

高質(zhì)高效地開展生產(chǎn)活動是每一個企業(yè)的目標(biāo)，也是管理的價值所在，管理者的任務(wù)
就是努力提升管理水平，不斷消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，建立適合企業(yè)自身特點的高效生
產(chǎn)方式。在這方面，以豐田公司為代表的日本企業(yè)創(chuàng)造的精益生產(chǎn)模式是世界各國企業(yè)
公認(rèn)的最佳生產(chǎn)方式。在精益生產(chǎn)中，精益物流是一個重要的組成部分，以實現(xiàn)物流順
暢、庫存降低為目標(biāo)，不斷開展改善！


【課程目的】

使學(xué)員充分理解以豐田公司為代表的日本企業(yè)開創(chuàng)的精益生產(chǎn)方式的內(nèi)容與深刻含義
，掌握精益生產(chǎn)物流改善的方法與技巧，并能結(jié)合自身企業(yè)特點開展精益生產(chǎn)物流改善
活動。


【培訓(xùn)對象】

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)系統(tǒng)管理人員等。


【培訓(xùn)特點】


深入淺出的理論講解、詼諧生動的身邊故事、結(jié)合客戶實際的案例分析以及富含哲理的
方法啟示，并通過與學(xué)員的互動使學(xué)員最終達(dá)到能深刻理解、充分掌握、靈活應(yīng)用的目
的。

【培訓(xùn)時間】 2天





課程大綱

一、精益物流管理
1. 目前企業(yè)面臨機(jī)遇與挑戰(zhàn)
2. 廠內(nèi)物流、庫存、成本的關(guān)系剖析
3. 模擬游戲：物流不暢、庫存居高不下、成本高的原因挖掘
4. 精益物流與倉儲效率改善的思路與方向
二、精益物流思想---從企業(yè)贏利出發(fā)
1. 精益思想的起源
2. 精益生產(chǎn)管理與精益物流管理
3. 精益生產(chǎn)管理體系
4. 精益生產(chǎn)管理的核心理念
5. 案例分析：某著名物流公司開展精益生產(chǎn)的實踐案例
6. 精益物流與倉儲追求的目標(biāo)
7. 精益物流與倉儲改善的主要方法與步驟
三、精益物流管理之識別物流中的各種浪費(fèi)
1. 案例講解與練習(xí)：精益管理中浪費(fèi)的定義
2. 案例剖析：“制造不合格”形成原因及對物流與倉儲的影響
3. 案例剖析：“搬運(yùn)”形成原因及對物流與倉儲的影響
4. 案例剖析：“庫存”形成原因及對物流的影響
5. 案例剖析: “等待”形成原因及對物流與倉儲的影響
6. 案例剖析：12種動作浪費(fèi)對倉儲效率的影響
7. 影響物流及倉儲浪費(fèi)的主要因素
8. 案例練習(xí)：尋找物流及倉儲管理中的各種浪費(fèi)現(xiàn)象
四、精益物流分析--為“物流改善及降低倉儲量”提供依據(jù)
1.價值流圖的概念
2.價值流圖分析與管理
3.案例講解：繪制當(dāng)前價值流程圖
1）選擇當(dāng)前要分析的產(chǎn)品
2）繪制整體工藝流程圖
3）識別價值流的關(guān)鍵指標(biāo)
4）計算并完成相關(guān)數(shù)據(jù)表
5）繪制庫存的流動方式、庫存數(shù)等
6）計算并繪制時間線
7）分析、總結(jié)存在的物流問題與改善點
4. 案例講解：運(yùn)用產(chǎn)品流程分析
1）產(chǎn)品流程分析符號
2）產(chǎn)品流程分析的要點
3）案例講解：運(yùn)用直列形分析流程的五大步驟
4）分析與總結(jié)存在的物流問題與改善點
五、縮短企業(yè)內(nèi)部物流周期與降低庫存的主要方法
1. 案例分享：精益流程設(shè)計的五項原則
2. 案例分享：精益物流改善的六定原則
3. 案例講解：精益布局設(shè)計與改善原則
4. 案例講解：TOC與平衡率改善法
1）TOC的核心要點及應(yīng)用
2）生產(chǎn)線平衡率的計算方法及用途
3）影響生產(chǎn)線平衡率的原因剖析
4）案例分享：如何運(yùn)用ECRS法則改善線平衡率
5）案例講解：線平衡率改善的主要步驟與要點
5. 如何運(yùn)用“一個流”縮短物流周期及降低庫存量
1）“一個流”的定義
2）案例分享：“一個流”的作用與運(yùn)作方法
3）落實“一個流”的四大要點
6. 如何運(yùn)用“標(biāo)準(zhǔn)WIP＋目視化”來消除異常突然停產(chǎn)
← 案例講解與案例練習(xí)
六、降低庫存與改善倉儲效率的方法
1. 運(yùn)用精益計劃排產(chǎn)來降低原材料、中間在制品及成品庫存
← 案例講解與練習(xí)：制定與落實精益計劃排產(chǎn)的六大要點
2. 控制投產(chǎn)數(shù)量來降低中間在制品庫存
← 案例講解與練習(xí)
3. 控制采購數(shù)量來降低原材料庫存
← 案列講解與練習(xí)
4. 如何運(yùn)用中間超市來提高倉儲物流效率
← 案例分享
5. 物流配送模式及標(biāo)準(zhǔn)建立
← 案例講解與案例分享
6. 如何運(yùn)用目視化管理提高倉儲效率
1）目視化管理的定義及在倉儲管理中的應(yīng)用
2）做好目視化管理的三大要求

3）案例講解：如何運(yùn)用“三定三要素”做好倉儲管理及提高倉管員的作業(yè)效率
4）案例講解：倉庫布局設(shè)計的原則與要點
5）如何運(yùn)用ERP與目視化相結(jié)合來提高倉儲效率
七、課程總結(jié)與交流

 

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決戰(zhàn)在市場，決勝在車間，執(zhí)行在班組。車間、班組管理看似簡單，卻不容易管好。抬抬眼，遍地有浪費(fèi)，動動腦，處處是效益！對于制造企業(yè)而言，老板最頭疼的是生產(chǎn)一線的效率！干部素質(zhì)低下，管理渙散，態(tài)度不端正，工作隨意化---與其抱怨，不如改變：通過教育，讓一線干部不愿而愿！通過培訓(xùn)，讓一線干部不能而能！讓每位生產(chǎn)一線干部，找出自身管理的不足讓每位生產(chǎn)一線干部，改變觀念

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提升設(shè)備綜合效率OEE實戰(zhàn)訓(xùn)練課程收益：?系統(tǒng)掌握設(shè)備切換全過程分析方法?系統(tǒng)掌握邁向“零”切換的方法?掌握設(shè)備OEE的計算方法及提升思路?系統(tǒng)掌握設(shè)備保養(yǎng)與維修的方法與工具?掌握設(shè)備操作與維護(hù)技能的培訓(xùn)方法?通過案例講解，讓學(xué)員快速掌握縮短外部切換的工具與方法培訓(xùn)對象：班組長、生產(chǎn)主管，車間主任、IE、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)副總，設(shè)備管理人員及有興趣之人士。

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現(xiàn)場安全管理與改善隨著生活水平提高，人們對產(chǎn)品及人身安全要求越來越高，但是制造企業(yè)在生產(chǎn)管理過程卻不斷的發(fā)生不同等級的安全事故，我們相關(guān)管理人員也在抓安全。很多管理人員都在想同樣的一個問題：我們天天講天天抓安全，為什么還會發(fā)生安全問題呢？《現(xiàn)場安全管理與改善》課程為你揭曉心里謎。課程收益1.掌握安全問題產(chǎn)生的原因所在2.掌握提高員工安全意識的方法與手段3.掌

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