交期與成本改善系統(tǒng)（5~30天）

精益成本管控與交期改善系統(tǒng)

突破傳統(tǒng)室內(nèi)教育、突破傳統(tǒng)咨詢方式，濃縮多年企業(yè)推行實戰(zhàn)咨詢和培訓經(jīng)驗??！
通過此次系統(tǒng)訓練可實現(xiàn)以下目標：
? 訓練一批具備發(fā)現(xiàn)問題和解決問題能力的成本管控及交期改善人才；
? 從系統(tǒng)分析長期以來企業(yè)交貨不及時的原因所在；
? 從系統(tǒng)分析制造成本，并為企業(yè)提供降低制造成本的辦法；
? 從理論方法及樣板實踐傳授學員提升準時交貨率的工具方法；
? 系統(tǒng)掌握效率改善18法寶的使用方法；
? 系統(tǒng)掌握人力和設備的需求數(shù)量的計算方法，使人員效率和設備效率最大化；
? 系統(tǒng)掌握現(xiàn)場設備管理與改善方法，使之更加精確、更加快速、產(chǎn)能更大；

培訓方式


培訓對象
? 生產(chǎn)系統(tǒng)的班組長及以上人員；
? 品質(zhì)管理者及以上人員
? PMC人員及關聯(lián)單位負責人
? 想把企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)做好的生產(chǎn)副總、總經(jīng)理

課程綱要
|模塊 |培訓內(nèi)容 |培訓方式 |培訓收益 |培訓 |
| | | | |時間 |
|（一） |成本管控體系與交期關系 |互動式授課 |掌握成本管控體|0.5天|
|建立系統(tǒng)|1. 企業(yè)現(xiàn)狀分析 |小組討論 |系 | |
|基礎 |2. 企業(yè)存在的“根”在哪? |案例分享 |學會分析成本與| |
| |3. 企業(yè)成本、效率、利潤的三角關系 |模擬游戲 |交期 | |
| |4.成本與交期因果循環(huán)剖析 | | | |
| |5. 成本的構成分析 | | | |
| |6. 制造成本剖析 | | | |
| |※ 模擬游戲---影響企業(yè)成本因素分析 | | | |
| |成本與交期改善基石制定 ――標準工時 |互動式授課 |掌握標準時間制|1天 |
| |1. 七大浪費因果循環(huán)剖析 |討論&討論 |定方法 | |
| |※ 案例練習---“地毯式”尋找現(xiàn)場浪費 |案例分享 |掌握標準時間的| |
| |2. 標準工時的定義及計算方法 | |用途 | |
| |3. 寬裕時間的制定方法與技巧 | | | |
| |※ 案例練習&討論 | | | |
| |4. 正常時間的制定方法與技巧 | | | |
| |※ 案例剖析：1）秒表法觀測與制定技巧 | | | |
| |2）觀測注意事項與技巧 | | | |
| |3）觀測數(shù)據(jù)處理技巧 | | | |
| |4）作業(yè)速度評定技巧 | | | |
| |※ 案例：MOD法制定技巧 | | | |
| |5. 標準工時在不同領域的運用 | | | |
| |※ 案例講解&練習 | | | |
| |現(xiàn)場輔導：標準工時制定 |老師親自到 |手把手教會標準|2.5天|
| |分組并選定標準工時測定對象樣板 |現(xiàn)場輔導學 |工時制定方法 | |
| |產(chǎn)品工時測定輔導 |員 | | |
| |測定數(shù)據(jù)處理輔導 | | | |
| |標準工時計算方法輔導 | | | |
| |作業(yè)安排：制定或修定某產(chǎn)品標準工時 | | | |
|（二） |成本管理與交期的基礎改善：精益6S管理|互動式授課 |掌握6S管理體系|1天 |
|精益6S管|精益6S管理的精髓 |討論&討論 |內(nèi)容 | |
|理 |6S管理的本質(zhì)與關系循環(huán)圖剖析 |案例分享 |掌握6S推進與改| |
| |6S推行三大原則 | |善方法和技巧 | |
| |成功推行6S的秘訣在哪？ | | | |
| |整理原則與要點 | | | |
| |※ 案例練習&討論 | | | |
| |布局規(guī)劃三原則 | | | |
| |※ 案例練習&討論 | | | |
| |3定——定點、定類、定量分析 | | | |
| |※ 案例練習&討論 | | | |
| |3要素——場所、方法、標識 | | | |
| |※ 案例練習&討論 | | | |
| |清掃要點和污染源防治 | | | |
| |清潔推行實施技巧 | | | |
| |安全推行方法和技巧 | | | |
| |※ 案例練習&討論 | | | |
| |素養(yǎng)推行工具與技巧 | | | |
| |目視化管理 |互動式授課 |掌握目視化管理|1天 |
| |目視化管理的要求 |討論&討論 |的要點與要求 | |
| |辦公室目視化管理 |案例分享 |掌握看板管理的| |
| |外圍環(huán)境目視化管理 | |要求 | |
| |文件管理目視化 | |掌握各類物品目| |
| |※ 案例分享&練習 | |視化管理的要求| |
| |安全管理目視化 | |與制作方法 | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |倉庫管理目視化 | | | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |移動物品管理目視化 | | | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |工具管理目視化 | | | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |實驗室目視化管理 | | | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |設備目視化管理 | | | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |看板管理 | | | |
| |※ 案例分享&練習 | | | |
| |6S推行方法及步驟 | | | |
| |※ 案例分享 | | | |
| |現(xiàn)場輔導：6S管理 |老師親自到 |手把手教會學員|2天 |
| |樣板區(qū)的選定 |現(xiàn)場輔導學 |如何推進與落實| |
| |整理方法與要求輔導 |員 |6S管理要求 | |
| |整頓方法與要求輔導 |把課程中的 | | |
| |紅牌作戰(zhàn)輔導 |內(nèi)容在現(xiàn)場 | | |
| |6S檢查標準的制定與檢查方法輔導 |做出來 | | |
| |作業(yè)安排：全面復制樣板區(qū) | | | |
|（三） |PMC概論 |互動式授課 |學會精益生產(chǎn)計|1天 |
|精益生產(chǎn)|生產(chǎn)計劃職能剖析 |討論&討論 |劃制定的原理和| |
|計劃與物|物料控制職能剖析 |案例分享 |技巧 | |
|料控制 | | | | |
| |如何制定精益生產(chǎn)計劃 |互動式授課 | | |
| |生產(chǎn)能力計算三步曲 |討論&討論 | | |
| |產(chǎn)能分析技巧 |案例分享 | | |
| |案例分析人力負荷 | | | |
| |案例分析機器負荷 | | | |
| |生產(chǎn)能力調(diào)整技巧 | | | |
| |市場需求預測方法 | | | |
| |生產(chǎn)安排應注意的原則 | | | |
| |生產(chǎn)計劃排程技巧 | | | |
| |生產(chǎn)計劃實施準備方法 | | | |
| |三大組織方式剖析 | | | |
| |生產(chǎn)控制 |互動式授課 |掌握生產(chǎn)計劃控| |
| |生產(chǎn)控制方式剖析 |討論&討論 |制技巧及應對策| |
| |生產(chǎn)進度監(jiān)控三階段 |案例分享 |施 | |
| |如何應對生產(chǎn)進度落后 | | | |
| |跨部門生產(chǎn)進度控制技巧 | | | |
| |物料需求計劃 |互動式授課 |掌握物料控制的|1天 |
| |ERP架構 |討論&討論 |方法與對策 | |
| |案例:物料需求計劃制定方法與問題處理 |案例分享 | | |
| |技巧 | | | |
| |物料庫存控制 |互動式授課 | | |
| |如何運用經(jīng)濟批量制定庫存 |討論&討論 | | |
| |如何運用有折扣的訂貨批量 |案例分享 | | |
| |定量訂貨管理法的運用技巧 | | | |
| |定期訂貨管理法的運用技巧 | | | |
| |庫存ABC分析與運用技巧 | | | |
| |關鍵因素法的運用技巧 | | | |
| |物料庫存控制 |互動式授課 |掌握庫存降低的| |
| |精益庫存的含義 |討論&討論 |方法與技巧 | |
| |庫存的弊端 |案例分享 | | |
| |庫房管理的關鍵指標剖析 | | | |
| |精益庫存管理3法寶 | | | |
| |各部門如何降低庫存？ | | | |
|（四） |設備管理基礎 |1.互動講授 |1. 案例練習 |0.5天|
|設備管理|設備管理的意義、目的及范圍 | |2. 小組討論 | |
|與改善 |設備管理的發(fā)展演進 |2.案例講解 |3. 實踐練習 | |
| |設備管理概要 | | | |
| |設備保養(yǎng)的基本活動 | | | |
| |預防保養(yǎng)段與修護保養(yǎng)段 | | | |
| |操作人員與保養(yǎng)人員的任務方法 | | | |
| |設備管理的衡量指標及計算方法 | | | |
| |設備的8大LOSS分析 | | | |
| |設備的資料管理 | | | |
| |設備自主保養(yǎng) |1.互動講授 |1. 理論結合實 |3.5天|
| |自主保養(yǎng)的重要性 |2.案例講解 |際，手把手教會| |
| |自主保養(yǎng)的3項能力要求 |3.老師親自 |學員如何推進與| |
| |自主保養(yǎng)的目標 |到現(xiàn)場輔導 |落實設備自主保| |
| |自主保養(yǎng)第1步改善方法與目標 |學員 |養(yǎng) | |
| |※ |4. | | |
| |現(xiàn)場輔導：現(xiàn)場實施自主保養(yǎng)第1步內(nèi)容 |把課程中的 | | |
| |自主保養(yǎng)第2步改善方法與目標 |內(nèi)容在生產(chǎn) | | |
| |※ |現(xiàn)場做出來 | | |
| |現(xiàn)場輔導：現(xiàn)場實施自主保養(yǎng)第2步內(nèi)容 | | | |
| |自主保養(yǎng)第3~5步改善方法與目標 | | | |
| |※ | | | |
| |現(xiàn)場輔導：現(xiàn)場實施自主保養(yǎng)第3~5步內(nèi) | | | |
| |容 | | | |
| |設備專業(yè)保養(yǎng) |互動講授 |學會專業(yè)保養(yǎng)方|1天 |
| |保養(yǎng)情報的收集方法 |小組討論 |法與技巧 | |
| |保養(yǎng)數(shù)據(jù)的收集與分析方法 |案例講解 |學會降低保養(yǎng)成| |
| |MTBF數(shù)據(jù)分析方法 |制作指導 |本方法與技巧 | |
| |專業(yè)保養(yǎng)的導入方法 | | | |
| |故障分析與改良方法 | | | |
| |備品備件的管控方法 | | | |
| |專業(yè)保養(yǎng)專題展開方法 | | | |
| |※ 設備保養(yǎng)基準的制定 | | | |
| |作業(yè)安排 | | | |
| |編寫設備臺帳、保養(yǎng)工作手冊 | | | |
| |按設備自主保養(yǎng)樣板機，全面展開 | | | |
|（五） |切換時間的定義與構成 |互動講授 |學會快速切換方|理論0|
|邁向“0” |影響切換時間的原因剖析 |小組討論 |法與技巧 |.5天 |
|切換改善|實現(xiàn)“零”切換的基本思路 |案例講解 |現(xiàn)場手把手教會|輔導 |
| |邁向“零”切換的操作要領 | |管理者如何進行|1.5天|
| |※ 案例講解與分析 | |快速切換 | |
| |邁向“零”切換第1步改善方法與技巧 | | | |
| |※ 現(xiàn)場輔導：進行設備切換第1步改善 | | | |
| |邁向“零”切換第2步改善方法與技巧 | | | |
| |※ 現(xiàn)場輔導：進行設備切換第2步改善 | | | |
| |邁向“零”切換第3步改善方法與技巧 | | | |
| |※ 現(xiàn)場輔導：進行設備切換第3步改善 | | | |
| |作業(yè)安排 | | | |
| |按”0”切換培訓要求對本公司的關鍵設備 | | | |
| |進行改善并寫出相應的切換操作流程標準| | | |
|(六) |CELL生產(chǎn)線布局設計原理 |互動講授 |學會CELL生產(chǎn)線|1天 |
|CELL生產(chǎn)|案例：傳統(tǒng)生產(chǎn)線布局的利與弊 |小組討論 |設計的原理與技| |
|線設計與|精益布局的衡量方法 |案例講解 |巧 | |
|改善 |精益布局的主要方式 | | | |
| |精益布局設計與改善原則 | | | |
| |※案例：世界一流企業(yè)生產(chǎn)線布局分析 | | | |
| |CELL生產(chǎn)線布局設計原理 |互動講授 | | |
| |現(xiàn)狀分析 |小組討論 | | |
| |工藝流程分析 |案例講解 | | |
| |產(chǎn)品P-Q分析 | | | |
| |人員與設備需求分析 | | | |
| |生產(chǎn)線布局設計 | | | |
| |節(jié)拍與生產(chǎn)速度計算 | | | |
| |WIP的計算與設計 | | | |
| |作業(yè)分割 | | | |
| |模擬布局 | | | |
| |CELL生產(chǎn)線布局實施技巧 |互動講授 | | |
| |硬件改革 |小組討論 | | |
| |作業(yè)標準化 |案例講解 | | |
| |物流配送方法的改善 | | | |
| |員工技能要求及培訓技巧 | | | |
| |現(xiàn)場樣板線輔導 |老師親自現(xiàn) |解決布局過程問|5~10 |
| | |場針對性輔 |題 |天 |
| | |導 | | |
| |作業(yè)安排 | | | |
| |CELL生產(chǎn)線設計的全面展開 | | | |
|(七) |識別與尋找現(xiàn)場浪費 |互動講授 |1. 學會相關計 |2天 |
|生產(chǎn)效率|效率與利潤的關系 |小組討論 |算方法 | |
|分析與改|效率衡量大指標的計算方法 |案例講解 |2. | |
|善 |※ 模擬游戲：影響效率因素分析 | |掌握7大浪費產(chǎn) | |
| |精益管理者眼中的“浪費”分析 | |生的原因 | |
| |現(xiàn)場七大浪費原因剖析 | | | |
| |案例練習：“地毯式”搜查現(xiàn)場浪費 | | | |
| |平衡效率分析與改善 |互動講授 |學會平衡效率分| |
| |生產(chǎn)能力及平衡效率 |小組討論 |析方法和改善方| |
| |※ 模擬游戲：影響平衡效率原因分析 |案例講解 |法 | |
| |生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)人數(shù)的計算方法 | | | |
| |整體效率與個別效率 | | | |
| |平衡效率改善法則與技巧 | | | |
| |人機配合分析與改善技巧 | | | |
| |流程效率分析與改善 |互動講授 |掌握流程效率分| |
| |流程分析的定義 |小組討論 |析與改善方法 | |
| |流程效率改善原則與方法 |案例講解 | | |
| |生產(chǎn)周期優(yōu)化法：“一個流” | | | |
| |用布局改善法則改善流程 | | | |
| |案例分享與練習 | | | |
| |動作效率分析與改善 |互動講授 |掌握動作分析方| |
| |何為附加價值作業(yè) |小組討論 |法和如何運用動| |
| |12種動作浪費案例分析 |案例 講解 |作經(jīng)濟原則來提| |
| |7劍下天山---識別動作浪費 | |高動作效率 | |
| |※ 案例分享：活用動作經(jīng)濟原則 | | | |
| |現(xiàn)場樣板線輔導 |老師輔導親 |掌握具體如何運|5~10 |
| |選擇一條典型的生產(chǎn)線或生產(chǎn)小組利用效|自輔導 |用效率改善方法|天 |
| |率改善方法進行輔導以達到提高生產(chǎn)效率| |來提高生產(chǎn)效率| |
| |的目標 | | | |
| | | | | |


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互動授課 ＋　現(xiàn)場樣板輔導 ＋ 學員樣板實踐 ＋ 作業(yè)安排 ＋ 作業(yè)點評

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