生產效率改善督導師 10天

生產效率改善督導師方案
一、督導師育成方式
培訓＋輔導＋實習＋演練

二、培訓對象：
車間主任/主管、工藝人員、車間班/組長、相關人員

三、育成目的
訓練一批具備專業(yè)能力、發(fā)現問題和解決問題能力的現場效率改善督導師，以利在長
期的工作實踐中應用和提升，并最終為企業(yè)提升生產效率、降低生產成本。
四、方案內容
|模塊|培訓內容 |培訓方式 |目標 |
|模塊|夯實效率改善基礎 |互動式授課 |1．學會制作SOP |
|一 |督導師的理念和使命 |案例展示 |2．掌握標準時間 |
| |訓練的基本方法及應用 |小組討論 |制定方法 |
| |效率與利潤關系 |模擬游戲 | |
| |效率的衡量方法（練習） |現場輔導與實習 | |
| |影響效率因素解讀 |課后作業(yè) | |
| |標準時間的定義 | | |
| |標準時間的構成與作用 | | |
| |標準時間制定2法寶 | | |
| |設備操作標準化 | | |
| |手工作業(yè)標準化 | | |
| |現場輔導:標準時間的制定 | | |
| |作業(yè):制定某崗位的作業(yè)指導書及 | | |
| |設 | | |
| |備操作指導書 | | |
| | 授課時間：1天 輔導時間：1天 |
|模塊|上期作業(yè)點評 |互動式授課 |1．掌握如何在自 |
|二 |提升問題發(fā)現能力及動作改善 |案例分析 |身的工作崗位中發(fā)|
| |浪費在精益生產中的定義 |模擬游戲 |現各種可能存在的|
| |現場7大浪費的原因剖析 |小組討論 |浪費 |
| |常見的10種動作浪費現象 |現場輔導與實習 |2．掌握效率衡量 |
| |識別浪費3法寶 |課后作業(yè) |及計算方法 |
| |案例練習 | |1．學會運用流程 |
| |增值與非增值動作 | |分析與改善方法進|
| |18種動素分析 | |行現場效率改善 |
| |動作改善原理與要點 | |2．掌握如何改善 |
| |案例---活用動作經濟原則 | |不合理的現場布局|
| |案例分析與討論 | | |
| |現場輔導: | | |
| |作業(yè): | | |
| |授課時間：1天 輔導時間：1天 |
|模塊|上期作業(yè)點評 |互動式授課 |從影響平衡效率各|
|三 |邁向“零”切換改善 |案例練習 |因素出發(fā)，運用切|
| |1．切換時間的定義與構成 |案例分享 |換改善方法來提高|
| |2．影響切換時間的原因剖析 |小組討論 |生產效率 |
| |3．實現“零”切換的基本思路 |現場輔導與實習 | |
| |4．邁向“零”切換的操作要領 |課后作業(yè) | |
| |5．實現“零”切換3步驟 | | |
| |6．切換改善技巧 | | |
| |7．案例練習 | | |
| |現場輔導：產品切換改善 | | |
| |作業(yè)：改善某臺設備的換模時間 | | |
| |授課時間：1天 輔導時間：1天 |
|模塊|上期作業(yè)點評 |互動式授課 |運用平衡改善方法|
|四 |平衡改善與工程設定 |模擬游戲 |來提升生產效率 |
| |整體效率與個別效率 |案例分析 | |
| |平衡率的衡量方法 |現場輔導與實習 | |
| |影響平衡率要因分析 |課后作業(yè) | |
| |平衡改善要點與步驟 | | |
| |平衡改善法則 | | |
| |工程設定改善 | | |
| |各種改善方法的運用 | | |
| |案例分析 | | |
| |現場輔導：生產線平衡分析與改善| | |
| |作業(yè)：改善某條生產線的平衡效率| | |
| | 授課時間：1天 輔導時間：1天 |
|模塊|上期作業(yè)點評 |互動式授課 |運用流程與布局分|
|五 |流程分析與布局改善 |案例展示 |析、改善，從根源|
| |1．流程分析方法 |現場輔導 |上解決流程不暢導|
| |2．流程改善2法寶 |課后作業(yè) |致的各種時間浪費|
| |3．布局設計種類及運用范圍 | |。 |
| |4．布局改善原則 | | |
| |5．工藝流程及節(jié)拍分析 | | |
| |6．布局分析與設計2法寶 | | |
| |7．布局改善實施要領 | | |
| |8．案例分析 | | |
| |現場輔導： | | |
| |作業(yè)： | | |
| | 授課時間：1天 輔導時間：1天 |
| |
|考核方法： |
|課堂參與度 |
|實習成績或作業(yè)完成情況 |

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