《生產(chǎn)現(xiàn)場精細化管理》


《生產(chǎn)現(xiàn)場精細化管理》
課程主講：丁展鵬
課時:2天

課程收益
轉(zhuǎn)變觀念，提高的現(xiàn)場管理人員的管理意識
1.掌握常見的生產(chǎn)管理方法和工具
2.重點掌握現(xiàn)場安全、質(zhì)量、設(shè)備的管理方法
3.掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路，持續(xù)改善，提升企業(yè)競爭力
培訓方式

? 從生產(chǎn)管理入門到高端生產(chǎn)管理理論，培訓內(nèi)容深入淺出，循序漸進。
? 理論講解加案例分析，精挑細選，去除浮躁和華麗，只求簡單實用。
? 客戶至上，持續(xù)改進。
?
講師具備多年世界500強大型日資電子企業(yè)生產(chǎn)管理工作經(jīng)驗，提供全面解決方案。


適合對象
生產(chǎn)及品質(zhì)管理者
培訓大綱



第一部分、世界卓越管理的方向：
一、精益管理意識提升
1、從毆本公司的圖片看精益
2、現(xiàn)代生產(chǎn)思想：從批量走向精益
3、新的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn)
4、精益生產(chǎn)之屋
5、精益核心思想
1. 觀念轉(zhuǎn)變：管理者應(yīng)具備的意識
? 顧客第一的思想
? 基于五現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理
? 遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程
? 解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序
? 現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理
? 重視過程解決現(xiàn)場問題的思想
? 成本的認識
? 生產(chǎn)效率的認識
2. 自主管理及持續(xù)改善
3. 問題是機會
4. 全員參與
6、現(xiàn)場管理之屋
二、生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費（消除浪費，降低成本）
1、浪費的認識
2、庫存的浪費（案例說明）
3、等待的浪費（案例說明）
4、制造過多（過少）的浪費（案例說明）
5、作業(yè)的浪費（案例說明）
6、動作的浪費（案例說明）
7、搬運的浪費（案例說明）
8、不良品的浪費（案例說明）
三、減少浪費的七大手法


第二部分、IE七大手之防錯法
1、圖示：人是會犯錯誤的動物
2、防錯法的定義及作用
3、四種防錯模式
? 有形POKA-YOKE防錯
? 有序POKA-YOKE防錯
? 編組和計數(shù)式POKA-YOKE防錯
? 信息加強POKA-YOKE防錯
4、應(yīng)用原理

斷根原理、保險原理、自動原理、復制原理、順序原理、隔離原理、相符原理、層別
原理、警告原理、緩和原理
生產(chǎn)中實際運用案例分析

第三部分、IE七大手之動改法
1、動改法定義及目的
2、動作分析方法
? 目視動作方法
? 影片分析方法
? 沙布利克分析方法
3、沙布利克分析方法祥解
? 記號講解
? 展開作業(yè)時必要的動作
? 能使第一類動作遲緩的動作
? 作業(yè)沒有進展的動作
4、改善案例分析：螺絲與螺母的配合
5、動作要素改善檢查表
6、動作經(jīng)濟原則：四項基本原則、22原則
? 人體運用的8條
? 工作地的布置8條
? 工具設(shè)備6條
動作經(jīng)濟合并原則10條（圖示講解）

第四部分、IE七大手之流程法
1、流程法定義、意義及目的
2、流程法分類：工藝程序分析法、流程程序分析法
3、流程法符號解釋
4、流程法分析原則
5、分析原則
6、分析技巧
? 1個不忘
? 4個原則
? 5個方面
? 6個技術(shù)
7、工藝程序分析法
8、工藝程序圖的類型
? 工藝程序圖的繪制原理
? 案例分析：電扇裝箱
? 案例分析：箱蓋釘釘
9、流程程序圖繪制（案例分析：火車票的處理）
? 物料型
? 人型


第五部分、IE七大手法之五五法
1、五五法的意義及目的
2、五五法的提問技巧
Where、When、What、Who、Why、How
3、五大提問技術(shù)分析表
4、改善之方向：工作簡化法
5、ECRS:
? 排除法
? 結(jié)合和分割法
? 重排列法
? 簡化法
五五法和工作簡化法的聯(lián)合應(yīng)用

第六部分、IE七大手法之人機法
1、操作分析
? 人機操作分析
? 聯(lián)合操作分析
? 雙手操作分析
2、人機結(jié)合(Man-Machine)
3、人機操作分析的目的和意義
4、人機操作圖的繪制
5、人機操作分析及改善（案例分析：銑床上精銑鑄鐵件平面）


第七部分、IE七大手法之雙手法
1、雙手法的目的和意義
2、雙手操作程序圖的繪制
3、簡單畫法及改善技巧
案例：信紙上簽名
4、一般畫法及改善技巧
案例：檢查套筒
總案例：玻璃截斷


第八部分 IE七大手法之工作抽樣法（WS法）
1、運行分析
2、工作抽樣法的概念及目的
3、工作抽樣法的開展順序
? 明確目的
? 管理監(jiān)督者的確認
? 確認精度
? 確認基本要素
? 制定實施計劃
? 按照計劃進行抽樣
? 總結(jié)
? 改善
4、WS觀察記錄表及填寫要點
5、工作抽樣中的損失分析


第九部分、精益管理技法
一、精益生產(chǎn)之基礎(chǔ)：5S管理（生產(chǎn)現(xiàn)場物料的整理、整頓，從基礎(chǔ)上減少物料的浪
費）
1、5S管理的精髓（從基礎(chǔ)5S開展到精益5S）
2、5S：全世界制造型企業(yè)實用管理標準
3、如何系統(tǒng)有效推進5S管理體系
4、5S推進失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來
5、車間5S成功推進方式及實施案例
6、車間定置管理及實施案例
7、車間可視化管理及實施案例
8、車間顏色管理及實施案例
9、車間看板管理及實施案例
二、物料管理
1、生產(chǎn)計劃與物料管理
? 生產(chǎn)計劃、物料計劃、生產(chǎn)進度計劃三者的關(guān)系及其一致性
? 生產(chǎn)能力平衡方法
? 工序瓶頸和人員浪費的原因分析
? 影響生產(chǎn)進度的原因分析
? 控制進度計劃的措施
2、車間物料與成本控制
? 如何樹立車間一線人員的成本觀念：降本增效
? 利潤=營業(yè)收入—成本—費用
? 影響車間成本的因素分析
? a、b、c材料成本控制法
? 物料成本控制的5R原則
? 呆、廢料處理的3個及時性原則
? 機器備品、備件的成本管制與改進
3、物料的庫存管理
? 物料儲存保管的目標
? 選擇儲區(qū)位置的建議
? 庫存周轉(zhuǎn)率分析及對生產(chǎn)的指導意義
? 呆廢料率分析
? 車間物料、物品的定點、定位及標識
? 車間物料的日常盤點管理
4、物料質(zhì)量控制
? 掌握物料品質(zhì)控制標準
? 確定物料規(guī)格
? 加強供應(yīng)商品質(zhì)控制
? 來料檢驗控制


第十部分、生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，生產(chǎn)成本降低
1、為員工著想的改善：看圖思索
2、為何要改善
3、改善時管理者的角色
4、提高員工改善意識是領(lǐng)導的任務(wù)
5、何為問題
6、發(fā)掘問題的境界
7、改善的定義
8、培養(yǎng)員工的批判性思考能力（橫向思考+縱向思考）
9、如何實施改善
10、改善的秘訣
11、現(xiàn)場改善的障礙
12、工作現(xiàn)場的作業(yè)改善
IE
七大改善手法的基本介紹：動改法、防錯法、五五法、雙手法、人機法、流程法、抽查
法
13、生產(chǎn)線改善的方法及案例分析
? 工作的改善方法：JM法
? ECRS法
? 4M法
? ５Ｗ１Ｈ法
沙盤模擬：生產(chǎn)線組立工序作業(yè)手法改善
掌握改善的手法，改善過程中對成本的控制，拓展改善的思維
14、解決問題的8D方法（日本改善小集團活動開展方法）
15、Idea現(xiàn)場改善提案思想的導入（日本生產(chǎn)一線改善提案活動開展方法）


第十一部分、世界500強公司生產(chǎn)線日常工作管理案例分享
如身臨其境般全方位分享500強公司現(xiàn)場管理內(nèi)容：
1、上班前的準備（早會等）
2、生產(chǎn)管理（計劃等）
3、生產(chǎn)異常的處理
4、下班前的確認
5、生產(chǎn)報表的填寫
6、成品管理
7、修理管理
8、物料物流管理
9、培訓教育管理

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