IE工業(yè)工程

  培訓(xùn)講師：王緒旺

講師背景：
王緒旺講師介紹擅長領(lǐng)域：六西格瑪、質(zhì)量管理、ISO系列擅長行業(yè)：機(jī)械制造、通訊電子、生產(chǎn)加工王緒旺信盟顧問資深顧問、高級(jí)培訓(xùn)師個(gè)人資歷實(shí)戰(zhàn)型質(zhì)量管理專家組織持續(xù)成功BBE管理模式創(chuàng)立者PTT國際職業(yè)培訓(xùn)師全國質(zhì)量獎(jiǎng)評(píng)審員國家全面質(zhì)量管理培訓(xùn) 詳細(xì)>>

王緒旺
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IE工業(yè)工程詳細(xì)內(nèi)容

IE工業(yè)工程

IE工業(yè)工程
［課程對(duì)象］
　　生產(chǎn)、質(zhì)量、工程、管理、研發(fā)、工程師、中高層管理者等。
　　［課程目的］
　　¨培訓(xùn)改善和增值意識(shí)
　　¨掌握程序分析的步驟和技巧
　　¨能應(yīng)用操作分析進(jìn)行改善
　　¨熟練應(yīng)用動(dòng)作分析
　　¨掌握時(shí)間研究的方法
　　¨學(xué)會(huì)生產(chǎn)布局
　　¨熟練應(yīng)用防錯(cuò)工具
　?。壅n程介紹］
　　您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
產(chǎn)品種類越來越多，客戶質(zhì)量要求越來越苛刻！
客戶天天要降價(jià)，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限！
人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠！
加班加點(diǎn)拼命干，可還是交不了貨！
辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工！
該推行的體系都推行了，沒什么效果！
　　中國的制造企業(yè)難道就要在質(zhì)量、效率、成本的邊緣苦苦掙扎嗎？到底應(yīng)該怎么
辦？
　　Thereisalwaysabetterway，凡事總有更好的方法！――現(xiàn)代工業(yè)工程！
　　現(xiàn)代工業(yè)工程是提高企業(yè)生產(chǎn)率的最有效工具，綜合了歐美和日本企業(yè)成功運(yùn)用
的成果，通過系統(tǒng)調(diào)整影響生產(chǎn)效率的因素，運(yùn)用最佳的流程作業(yè)方法，使人員、機(jī)器
、物料有效運(yùn)作，能極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時(shí)間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)
量，從而提升企業(yè)的利潤！
　　本課程將告訴你：
成本——并非已經(jīng)最少了！——成本其實(shí)還有很大的空間！
質(zhì)量——并非要增加品質(zhì)人員和檢測設(shè)備！——如何制造出質(zhì)量！

交期——并非要增加人員、設(shè)備、場地、……、加班加點(diǎn)?！酶俚耐度搿⒆龈嗟氖?！

　　本課程將使你發(fā)現(xiàn)：
生產(chǎn)現(xiàn)場還有許許多多你天天看見，司空見慣的現(xiàn)象，但卻是浪費(fèi)！
許多所謂提升生產(chǎn)效率的先進(jìn)設(shè)備，其實(shí)卻是最大的問題！
　　王老師結(jié)合多年成功實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，將現(xiàn)時(shí)企業(yè)中無處不在的浪費(fèi)和不合理的現(xiàn)象通
過錄像、圖片等一一剖析，運(yùn)用大量的案例分析和研討，講解利用現(xiàn)代IE技術(shù)系統(tǒng)的技
能和管理方法，介紹IE的最新成果和理念，傳授“簡單、實(shí)用、有效”的方法和工具，使
學(xué)員舉一反三、掌握系統(tǒng)的改善方法和技巧。
　?。壅n程大綱］
　　意識(shí)篇
　　1.生產(chǎn)方式的演變
　　2.工業(yè)工程概論
　　2.1什么是IE
　　2.2應(yīng)用和發(fā)展
　　2.3目的
　　2.4特點(diǎn)
　　2.5意識(shí)
　　2.6關(guān)鍵概念
　　方法篇
　　3.方法研究
　　3.1程序分析
　　3.1.1分析符號(hào)
　　3.1.2工藝程序分析工藝程序圖的實(shí)例練習(xí)
　　3.1.3流程程序分析
　　3.1.4分析技巧
　　六大提問、四大原則、五個(gè)方面、六大步驟、（動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則）
　　3.2操作分析
　　3.2.1人機(jī)聯(lián)合分析人機(jī)操作分析的實(shí)例練習(xí)
　　3.2.2聯(lián)合操作
　　3.2.3雙手操作
　　3.3動(dòng)作分析
　　3.3.1動(dòng)作分析改善次序
　　3.3.2動(dòng)素定義
　　3.3.3動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
　　4.時(shí)間研究
　　4.1馬表法
　　4.2時(shí)間研究
　　4.3模特法
　　5.工廠布局
　　5.1線路分析
　　5.2設(shè)施布局
　　6.快速換線SMED
　　6.1SMED的定義
　　6.2SMED的基本原理
　　6.3SMED的好處和目的
　　6.4SMED的改善步驟
　　6.5SMED改善案例
　　7.防錯(cuò)
　　7.1防錯(cuò)的定義
　　7.2防錯(cuò)的特點(diǎn)
　　7.3防錯(cuò)的內(nèi)容
　　7.4防錯(cuò)的思路
　　7.5防錯(cuò)的步驟
　　7.6防錯(cuò)十大原理
　　7.7防錯(cuò)裝置

 

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