生產(chǎn)現(xiàn)場精細(xì)化管理

**部分、世界卓越管理的方向：

一、精益管理意識(shí)提升

1、從毆本公司的圖片看精益

2、現(xiàn)代生產(chǎn)思想：從批量走向精益

3、新的生產(chǎn)方式：精益生產(chǎn)

4、精益生產(chǎn)之屋

5、精益核心思想

①     觀念轉(zhuǎn)變：管理者應(yīng)具備的意識(shí)

     顧客**的思想

     基于五現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理

     遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程

     解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序

     現(xiàn)場問題的預(yù)防及處理

     重視過程解決現(xiàn)場問題的思想

     成本的認(rèn)識(shí)

     生產(chǎn)效率的認(rèn)識(shí)

②     自主管理及持續(xù)改善

③     問題是機(jī)會(huì)

④     全員參與

6、現(xiàn)場管理之屋

二、生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi)（消除浪費(fèi)，降低成本）

1、浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)

2、庫存的浪費(fèi)（案例說明）

3、等待的浪費(fèi)（案例說明）

4、制造過多（過少）的浪費(fèi)（案例說明）

5、作業(yè)的浪費(fèi)（案例說明）

6、動(dòng)作的浪費(fèi)（案例說明）

7、搬運(yùn)的浪費(fèi)（案例說明）

8、不良品的浪費(fèi)（案例說明）

三、減少浪費(fèi)的七大手法

第二部分、IE七大手之防錯(cuò)法

1、圖示：人是會(huì)犯錯(cuò)誤的動(dòng)物

2、防錯(cuò)法的定義及作用

3、四種防錯(cuò)模式

     有形POKA-YOKE防錯(cuò)

     有序POKA-YOKE防錯(cuò)

     編組和計(jì)數(shù)式POKA-YOKE防錯(cuò)

     信息加強(qiáng)POKA-YOKE防錯(cuò)

4、應(yīng)用原理

     斷根原理、保險(xiǎn)原理、自動(dòng)原理、復(fù)制原理、順序原理、隔離原理、相符原理、層別原理、警告原理、緩和原理

5、生產(chǎn)中實(shí)際運(yùn)用案例分析

第三部分、IE七大手之動(dòng)改法

1、動(dòng)改法定義及目的

2、動(dòng)作分析方法

     目視動(dòng)作方法

     影片分析方法

     沙布利克分析方法

3、沙布利克分析方法祥解

     記號(hào)講解

     展開作業(yè)時(shí)必要的動(dòng)作

     能使**類動(dòng)作遲緩的動(dòng)作

     作業(yè)沒有進(jìn)展的動(dòng)作

4、改善案例分析：螺絲與螺母的配合

5、動(dòng)作要素改善檢查表

6、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：四項(xiàng)基本原則、22原則

     人體運(yùn)用的8條

     工作地的布置8條

     工具設(shè)備6條

7、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)合并原則10條（圖示講解）

第四部分、IE七大手之流程法

1、流程法定義、意義及目的

2、流程法分類：工藝程序分析法、流程程序分析法

3、流程法符號(hào)解釋

4、流程法分析原則

5、分析原則

6、分析技巧

     1個(gè)不忘

     4個(gè)原則

     5個(gè)方面

     6個(gè)技術(shù)

7、工藝程序分析法

8、工藝程序圖的類型

     工藝程序圖的繪制原理

     案例分析：電扇裝箱

     案例分析：箱蓋釘釘

9、流程程序圖繪制（案例分析：火車票的處理）

     物料型

     人型

第五部分、IE七大手法之五五法

1、五五法的意義及目的

2、五五法的提問技巧

Where、When、What、Who、Why、How

3、五大提問技術(shù)分析表

4、改善之方向：工作簡化法

5、ECRS:        

     排除法             

     結(jié)合和分割法

     重排列法             

     簡化法

6、五五法和工作簡化法的聯(lián)合應(yīng)用

第六部分、IE七大手法之人機(jī)法

1、操作分析

     人機(jī)操作分析

     聯(lián)合操作分析

     雙手操作分析

2、人機(jī)結(jié)合(Man-Machine)

3、人機(jī)操作分析的目的和意義

4、人機(jī)操作圖的繪制

5、人機(jī)操作分析及改善（案例分析：銑床上精銑鑄鐵件平面）     

第七部分、IE七大手法之雙手法

1、雙手法的目的和意義

2、雙手操作程序圖的繪制

3、簡單畫法及改善技巧

    案例：信紙上簽名

4、一般畫法及改善技巧

案例：檢查套筒

總案例：玻璃截?cái)?

第八部分 IE七大手法之工作抽樣法（WS法）

1、運(yùn)行分析

2、工作抽樣法的概念及目的

3、工作抽樣法的開展順序

     明確目的

     管理監(jiān)督者的確認(rèn)

     確認(rèn)精度

     確認(rèn)基本要素

     制定實(shí)施計(jì)劃

     按照計(jì)劃進(jìn)行抽樣

     總結(jié)

     改善

4、WS觀察記錄表及填寫要點(diǎn)

5、工作抽樣中的損失分析

第九部分、精益管理技法

一、精益生產(chǎn)之基礎(chǔ)：5S管理（生產(chǎn)現(xiàn)場物料的整理、整頓，從基礎(chǔ)上減少物料的浪費(fèi)）

1、5S管理的精髓（從基礎(chǔ)5S開展到精益5S）

2、5S：全世界制造型企業(yè)實(shí)用管理標(biāo)準(zhǔn)

3、如何系統(tǒng)有效推進(jìn)5S管理體系

4、5S推進(jìn)失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺(tái)、四重來

5、車間5S成功推進(jìn)方式及實(shí)施案例

6、車間定置管理及實(shí)施案例

7、車間可視化管理及實(shí)施案例

8、車間顏色管理及實(shí)施案例

9、車間看板管理及實(shí)施案例

二、物料管理

1、生產(chǎn)計(jì)劃與物料管理

     生產(chǎn)計(jì)劃、物料計(jì)劃、生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃三者的關(guān)系及其一致性

     生產(chǎn)能力平衡方法

     工序瓶頸和人員浪費(fèi)的原因分析

     影響生產(chǎn)進(jìn)度的原因分析

     控制進(jìn)度計(jì)劃的措施

2、車間物料與成本控制

     如何樹立車間一線人員的成本觀念：降本增效

     利潤=營業(yè)收入—成本—費(fèi)用

     影響車間成本的因素分析

     a、b、c材料成本控制法

     物料成本控制的5R原則

     呆、廢料處理的3個(gè)及時(shí)性原則

     機(jī)器備品、備件的成本管制與改進(jìn)

3、物料的庫存管理

     物料儲(chǔ)存保管的目標(biāo)

     選擇儲(chǔ)區(qū)位置的建議

     庫存周轉(zhuǎn)率分析及對(duì)生產(chǎn)的指導(dǎo)意義

     呆廢料率分析

     車間物料、物品的定點(diǎn)、定位及標(biāo)識(shí)

     車間物料的日常盤點(diǎn)管理

4、物料質(zhì)量控制

     掌握物料品質(zhì)控制標(biāo)準(zhǔn)

     確定物料規(guī)格

     加強(qiáng)供應(yīng)商品質(zhì)控制

     來料檢驗(yàn)控制

第十部分、生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，生產(chǎn)成本降低

1、為員工著想的改善：看圖思索

2、為何要改善

3、改善時(shí)管理者的角色

4、提高員工改善意識(shí)是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)

5、何為問題

6、發(fā)掘問題的境界

7、改善的定義

8、培養(yǎng)員工的批判性思考能力（橫向思考 縱向思考）

9、如何實(shí)施改善

10、改善的秘訣

11、現(xiàn)場改善的障礙

12、工作現(xiàn)場的作業(yè)改善

IE 七大改善手法的基本介紹：動(dòng)改法、防錯(cuò)法、五五法、雙手法、人機(jī)法、流程法、抽查法   

13、生產(chǎn)線改善的方法及案例分析

     工作的改善方法：JM法

     ECRS法

     4M法

     ５Ｗ１Ｈ法

沙盤模擬：生產(chǎn)線組立工序作業(yè)手法改善

掌握改善的手法，改善過程中對(duì)成本的控制，拓展改善的思維

14、解決問題的8D方法（日本改善小集團(tuán)活動(dòng)開展方法）

15、Idea現(xiàn)場改善提案思想的導(dǎo)入（日本生產(chǎn)一線改善提案活動(dòng)開展方法）第四部分、世界500強(qiáng)公司生產(chǎn)線日常工作管理案例分享

如身臨其境般全方位分享500強(qiáng)公司現(xiàn)場管理內(nèi)容：

1、上班前的準(zhǔn)備（早會(huì)等）

2、生產(chǎn)管理（計(jì)劃等）

3、生產(chǎn)異常的處理

4、下班前的確認(rèn)

5、生產(chǎn)報(bào)表的填寫

6、成品管理

7、修理管理

8、物料物流管理

9、培訓(xùn)教育管理

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