精益生產(chǎn)資料匯編
精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生 [pic] 2003-09-18 10:01 [pic]　　/(e-works) 　　精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、 效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍 。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做 了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的 一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。 精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì) 量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。 　　一、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣 　　20世紀初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流 水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低 生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生 ，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速 成長為美國的一大支往產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服 務業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術以及生產(chǎn)管理史上具有極 為重要的意義。但是第二次世界大依以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新 階段，相應地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn) 方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益 生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進行生產(chǎn)的方式在實踐中 摸索、創(chuàng)造出來了。 　　1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天 能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫 道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。 　　戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大 量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的社會文化背景 與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本 沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛 濫。日本的經(jīng)濟和技術基礎也與美國相距甚遠。日本當時沒有可能全面引進美國成套設 備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一?！耙?guī)模經(jīng)濟”法則 在這里面臨著考驗。 　　豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出 了解決問題的方法。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽 車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。 　　制造、電子、計算機、飛機制造等工業(yè)中。豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重 要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想 是，通過生產(chǎn)過程蹩體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪 費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。 　　日本企業(yè)在國際市場上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日 本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場上競爭的基礎。80年代以來，西方一些國家很 重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應用于生產(chǎn)管理。 二、精益生產(chǎn)的特點 　?。?）拉動式準時化生產(chǎn) 　　以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。 　　強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工 序。 　　組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的 信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。 　　生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工 序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。 　　由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在 形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。 　?。?）全面質(zhì)量管理 　　強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。 　　生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意 識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。 　　如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題， 從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 　　對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作 ，盡快解決。 　　（3）團隊工作法（Team work） 　　每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔 助決策的作用。 　　組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。 　　團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作 協(xié)調(diào)的順利進行。 　　團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關 系較大） 　　團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的 稽核，提高工作效率。 　　團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬于不 同的團隊。 　?。?）并行工程（Concurrent Engineering） 　　在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來 ，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定 期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。 　　依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品 的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。 　　三、精益生產(chǎn)的體系結構 　　精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨特的生產(chǎn)組織方式，并取得了良好的效果。這不僅是因為它的 某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技 術和人文環(huán)境，來用了適應環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。 　　精益生產(chǎn)體系結構圈 [pic] 　　這樣的一個系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應的關系，也存在各 個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系，如附圖所示。 　　精益生產(chǎn)管理思想核心的分析 　　精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標，則是 通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質(zhì)量管理的目標更偏 重于對銷售的促進。同時。全面質(zhì)量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費。對于不良品的加 工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進一步的浪費。 　　相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式，全面質(zhì)量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng)，但 在精益生產(chǎn)體系中，它們體現(xiàn)了更好的效益。 　　拉動式準時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨創(chuàng)，并具有良好的效果。其根 本在于，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充 分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。 　　附圖清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工 程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。但剔除大批量生產(chǎn)中間樣采用的計 算機信息反饋技術、成組技術等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是，它 在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權決策。進 一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管 理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團隊式工 作方式。此外，企業(yè)外部的密切合作環(huán)境也是精益生產(chǎn)實現(xiàn)的必要且獨特的條件。 　　綜上所述，基于內(nèi)部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求 物流的平衡是精益生產(chǎn)的真正核心所在。 四、傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路 　　消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在：生產(chǎn)過剩、零 件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格／返工、庫存、其他各種不能 增加價值的活動等等。向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是通過持續(xù)改進生產(chǎn)流程，消滅一切浪 費現(xiàn)象，其重點是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動，傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路可以 形象地表示為圖1。 [pic] 　　1．改進生產(chǎn)流程 　　精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個 別或幾個工序。 　?。?）消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設計方案開始，一直到 整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì) 量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”（Poka－Yoke ）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進 去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能 發(fā)生的錯誤。 　　（2）消除零件不必要的移動。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工 藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長， 生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布 局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于 縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。 　?。?）消滅庫存。把庫存當作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩 蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企 業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊 供應”為單件生產(chǎn)流程（l－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件 在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。理想的情 況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過程的流動性還 必須做到以下兩點： 　　同步一在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每 一項操作花費大致相同的時間。 　　平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會 兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取 決于相鄰兩道工序的交接時間。 　　實施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生 產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tacttime）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需 的生產(chǎn)時間，也可以認為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照Tacttime組織生產(chǎn)的情況下 ，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。個例子中，將會深入研究Tacttime）。 　　2．改進生產(chǎn)活動 　　僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)，還要進一步改善生產(chǎn) 流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫存的情況下，生 產(chǎn)過程的可靠性至關重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)準備時間，機器檢 修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生。 　?。╨）減少生產(chǎn)準備時間。減少生產(chǎn)準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前 的一切準備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。 列舉生產(chǎn)準備程序的每一項要素或步驟； 　　辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機才能處理）；哪些是創(chuàng)、在的因素（在生產(chǎn)過程 中就能處理） 　　盡可能變內(nèi)在因素為外在因素； 　　利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產(chǎn)準備的內(nèi)在的、外在的因素，使 效率提高。 　?。?）消除停機時間。全面生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除 停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基 本維修方式。 　　例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。 　　預測性維修——利用測量手四分析技術預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會因機器故 障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。 [pic] 　　預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器 的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障 。 　　立即維修——一當有故障發(fā)生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及...
精益生產(chǎn)資料匯編