豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)管理 (豐田式生產(chǎn)方式)
何為精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)方式70年代起源于豐田汽車公司
豐田生產(chǎn)方式最終目標(biāo)就是提高全公司的利潤，為實(shí)現(xiàn)目標(biāo)，大野耐一把消除浪費(fèi)、降低成本就成為最基本目標(biāo)
精益生產(chǎn)( Lean Production)是美國麻省工學(xué)院給豐田生產(chǎn)方式的名稱

不降低成本就無法提高利潤
成本中心型
以計(jì)算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定好的利潤而得出售價(jià)，
其公式為： 售價(jià) = 成本+利潤
在供應(yīng)< 銷量時(shí)，在壟斷產(chǎn)品時(shí)可以如此定價(jià)
售價(jià)中心型
在供應(yīng)>銷量時(shí)，以售價(jià)為中心，當(dāng)市場售價(jià)降低時(shí)利潤隨之減少，其公式為： 利潤 = 售價(jià)－ 成本
缺乏改善意識(shí)的企業(yè)屬于此類型，市場好時(shí)有較高的利潤，市場差時(shí)大幅度下降
利潤中心型
在供應(yīng)>銷量時(shí)，以利潤為中心，當(dāng)市場售價(jià)降低時(shí)，成本也必須下降以獲得的利潤 (目標(biāo)利潤 ) 不會(huì)減少
其公式為：
成本 = 售價(jià)－ 利潤
減少浪費(fèi) --降低成本的主要手段
什么是浪費(fèi)？
不增加價(jià)值的(生產(chǎn)過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價(jià)格) 活動(dòng)是浪費(fèi)
盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用資源超過了絕對最少的界限，也是浪費(fèi)
精益生產(chǎn)目的就是取消那些不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，即降低成本

到處都存在浪費(fèi) – 7種表現(xiàn)
生產(chǎn)過量的浪費(fèi)
等工造成的浪費(fèi)
搬運(yùn)上的浪費(fèi)
加工本身的浪費(fèi)
庫存的浪費(fèi)
操作作業(yè)的浪費(fèi)
生產(chǎn)廢品、次品的浪費(fèi)

精益生產(chǎn)的基本思想
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) - Just In Time(JIT)
只在用戶需要時(shí)，按需要數(shù)量，生產(chǎn)用戶滿意(PQCDS)產(chǎn)品
追求7零管理：零浪費(fèi)、零缺陷、零庫存、零停滯、零切換、零工傷、零工序間在制品
精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容






實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)重要手段 -拉動(dòng)式看板管理
看板管理
看板管理，是實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的目視管理工具。
起指令、信息、防止生產(chǎn)和運(yùn)送不良品作用(合格品才能掛看板)。看板可分為外協(xié)看板、工序看板、取貨看板等。
逐步建立有條形碼的看板，生產(chǎn)信息、生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)、庫存及在制品量進(jìn)行計(jì)算機(jī)管理( 如同超市管理 )
典型的工序看板
均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn)
同步化節(jié)拍生產(chǎn)是按照生產(chǎn)工藝規(guī)定和物流順序確定生產(chǎn)提前期條件下和產(chǎn)品總裝配線保持同步地進(jìn)行生產(chǎn)
一個(gè)流的生產(chǎn)，前工序加工一結(jié)束即立即轉(zhuǎn)到下一工序，盡量使工序間在制品接近于零
一個(gè)流的生產(chǎn)，必須將設(shè)備的布局進(jìn)行調(diào)正，不是按類型而是按工序形成相互銜接的生產(chǎn)線(U形、T形等)

一個(gè)流生產(chǎn)的要點(diǎn)
單件流動(dòng): 避免以批量為單位加工，應(yīng)逐個(gè)完成相關(guān)工序加工
按工序排列設(shè)備布置流水線
按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，按看板和用戶需求適時(shí)、適量、適物連續(xù)流動(dòng)
站立式走動(dòng)作業(yè)
培養(yǎng)多能工，一人多機(jī)(工序)操作
設(shè)備小型化，排列U、L、三角形等
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中的價(jià)值
產(chǎn)生增值/(利潤) 物的移動(dòng)
存貨 不能 小時(shí)/日/月
搬運(yùn) 不能 分
加工 能 秒
檢查 不能 分/秒
一個(gè)流生可最大限度排除運(yùn)輸、在制品多、停留等無價(jià)值的現(xiàn)象，減少浪費(fèi)
豐田公司給“工作”的定義是:創(chuàng)造價(jià)值的勞動(dòng)才是工作，拿取工件、放置和運(yùn)送、集中零件、尋找工具等均稱為無效勞動(dòng)
過剩生產(chǎn)是最嚴(yán)重浪費(fèi)
為什么會(huì)過剩是平衡生產(chǎn)和次廢品需求，過剩生產(chǎn)說明由于人員和設(shè)備過多。    
表面效率和實(shí)際效率
原來某工序生產(chǎn)100個(gè)，現(xiàn)通過努力增產(chǎn)到120個(gè)，表面效率得到提高，但實(shí)際祗需求(或生產(chǎn)線工藝節(jié)拍)100個(gè)，這就是浪費(fèi)。實(shí)際效率沒提高，所以整體效率重于個(gè)人效率
縮短作業(yè)切換時(shí)間





切換時(shí)間:前一品種加工結(jié)束，到下一品種加工出合格產(chǎn)品 ， 快速切換工具、工裝它是保證生產(chǎn)節(jié)拍的同步、準(zhǔn)時(shí)的重要因素。


內(nèi)部換線和外部換線
內(nèi)部換線 是指必須停止生產(chǎn)才能進(jìn)行轉(zhuǎn)換作業(yè)
外部換線 是指預(yù)先所做的轉(zhuǎn)換準(zhǔn)備作業(yè)和轉(zhuǎn)換后的掃尾工作， 生產(chǎn)線不受影響
換線的三個(gè)階段
1.數(shù)個(gè)小時(shí)
2.個(gè)位分鐘
3.一分鐘內(nèi)瞬間

內(nèi)部換線外部化
將原來只能在內(nèi)部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，縮短換線時(shí)間。
標(biāo)示參數(shù)范圍或標(biāo)淮量規(guī)，針對不同產(chǎn)品設(shè)定不同參數(shù)頻道( X.Y.Z的座標(biāo) )，做到快速切換，以防參數(shù)調(diào)試及其錯(cuò)誤，上誨三電裝配線較多工位均有此功能。
對數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控車床的調(diào)試，采用CAD仿真軟件和對刀儀相結(jié)合，進(jìn)行線外調(diào)試刀尖尺寸位置
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是在標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間內(nèi)，一個(gè)作業(yè)者擔(dān)當(dāng)一系列多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的組合
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個(gè)要素
1.周期時(shí)間(節(jié)拍)，是實(shí)現(xiàn)均衡化的基礎(chǔ)
2.作業(yè)程序，是指操作工人裝卸工件、取送工件、走路移動(dòng)等按時(shí)間順序的動(dòng)作規(guī)定(區(qū)分作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)則是工藝文件，它是為進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)而制訂)
3.標(biāo)準(zhǔn)在制品，是指各工序規(guī)定數(shù)量、放置地點(diǎn)和位置與器具
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定方法
IE(工業(yè)工程)手法
工業(yè)工程( Industrial Engineering )是對人員、物料、設(shè)備、信息等進(jìn)行設(shè)計(jì)和改善效率、成本、質(zhì)量的一門科學(xué)
主要手法
1. 方法研究- 程序分析、動(dòng)作分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則分析
2. 作業(yè)測定-時(shí)間分析、MOD法
3. 布置研究-搬運(yùn)物流分析、配置分析
4. 生產(chǎn)線平衡調(diào)正-作業(yè)拆解與合并、PTS工序平均化

從省人化到少化
制造過程的質(zhì)量保證
樹立質(zhì)量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)和心理念，實(shí)施三自一控，三不確保100%合格產(chǎn)品
制定從材料進(jìn)廠到產(chǎn)品出廠全工序的控制計(jì)劃，Cpk>1.33~1.67
  工具、模具、設(shè)備有明確的管理項(xiàng)目( 新工裝設(shè)備驗(yàn)證、壽命、周期檢查或校正、新設(shè)備初始能力Cpk、預(yù)防性維修等 )。
零缺陷管理-追求質(zhì)量極限
防錯(cuò)裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具干涉銷和設(shè)備上的差錯(cuò)報(bào)警裝置、在線檢測、工藝參數(shù)監(jiān)控和自動(dòng)記錄及上、下限報(bào)警、設(shè)備故障報(bào)警、故障自動(dòng)仃機(jī)等“自動(dòng)化”。
防錯(cuò)技術(shù)：從影響生產(chǎn)的五大因素人機(jī)料環(huán)出發(fā)，進(jìn)行系統(tǒng)改進(jìn)，開展零缺陷的質(zhì)量過程控制。開展6∑管理開展，6∑管理項(xiàng)目提高過程控能力。
預(yù)防性質(zhì)量文化：成為世界最好的零部件供應(yīng)商的目標(biāo)根植于每個(gè)員工的思想和行動(dòng)中，形成公司不斷揚(yáng)棄永不止步的風(fēng)范。
質(zhì)量改進(jìn)
 對質(zhì)量目標(biāo)進(jìn)行分解和制定實(shí)施措施。有質(zhì)量審核計(jì)劃，定期對體系、過程、產(chǎn)品進(jìn)行內(nèi)部審核確保體系運(yùn)行有效性和適宜性。
各類質(zhì)量記錄有專人收集保存、存檔，對不良品、質(zhì)量指標(biāo)、用戶抱怨、內(nèi)外部故障成本等運(yùn)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)定期統(tǒng)計(jì)和分析，未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)有確實(shí)預(yù)防和分析糾正措施和評(píng)價(jià)
全員設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作(TPM )
全體員工主動(dòng)參與生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)、以提高設(shè)備綜合利用率。
人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)。
 建立“自主維修體制”，降低停機(jī)率。
強(qiáng)化預(yù)防維修，開展定期檢查 (設(shè)備一、二保、定期點(diǎn)檢、定期測定Cm、T值) 和定期維修。
實(shí)行設(shè)備動(dòng)態(tài)監(jiān)測和故障記錄、統(tǒng)計(jì)和分析，開展針對性改善維修
改善人的素質(zhì)
操作人員：要做到 “三好” (管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會(huì)” (會(huì)使用、會(huì)保養(yǎng)和維修、會(huì)檢查、會(huì)排除故障，力求自已設(shè)備自已保養(yǎng)，不斷提高自主保養(yǎng)能力、以減少設(shè)備故障的發(fā)生。
維修人員：要具備維修保養(yǎng)機(jī)電一體化設(shè)備能力。
實(shí)施設(shè)備區(qū)域維修推進(jìn)TPM活動(dòng)指導(dǎo)操作工正確使用及維護(hù)、潤滑等，對日常點(diǎn)檢信息及時(shí)正確處理和開展設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測。
生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)劃人員：實(shí)現(xiàn)新設(shè)備的LCC (壽命周期費(fèi)用) 設(shè)計(jì)和無維修設(shè)備
目視管理
目視管理就是“看得見的管理”對生產(chǎn)活動(dòng)起指導(dǎo)和約束作用的信息都要在現(xiàn)場通過目視化的手段表現(xiàn)出來，為現(xiàn)場人員的自我控制、參與管理創(chuàng)造條件。
標(biāo)志線： 對予各種通道要有明顯的界線，在生產(chǎn)現(xiàn)場要畫出區(qū)域界線，各類物品存放區(qū)域。
標(biāo)志牌： 如車間工藝流程，生產(chǎn)線布局和定置圖等。
指導(dǎo)書： 作業(yè)指導(dǎo)書、檢測和控制圖表、設(shè)備點(diǎn)檢卡(有定量指標(biāo))、換刀指導(dǎo)、不良品缺陷標(biāo)樣。
 信號(hào)裝置： 生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、設(shè)備等動(dòng)態(tài)顯示
開展“5S”活動(dòng)-現(xiàn)場管理基礎(chǔ)
整理 停滯物的管理，是區(qū)分要與不要，不要的清除出現(xiàn)場。
整頓 對整理后需要物品的整頓，重點(diǎn)是合理定置、方便使用。
清掃 就是弄干凈，核心是自已動(dòng)手，創(chuàng)造一個(gè)優(yōu)質(zhì)、高效、安全、明快舒暢 (它包含照明) 的工作現(xiàn)場。
清潔 堅(jiān)持整理、整頓、清掃的結(jié)果就是清潔，它包括粉塵、噪音、有毒氣體等環(huán)境要求。
素養(yǎng) 就是行為規(guī)則，自覺執(zhí)行制度、標(biāo)準(zhǔn)，不斷地提高自身的修養(yǎng)。
現(xiàn)場三層含義(三現(xiàn)主義)
它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場稱第一現(xiàn)場。
第二層含義是問題發(fā)生地稱第二現(xiàn)場。
第三層含義是為了解決問題利用5W1H找到問題的原因及解決措施稱第三現(xiàn)場
“5S”活動(dòng)-準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)基礎(chǔ)
對現(xiàn)場不斷地整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的循環(huán)。關(guān)鍵在于素養(yǎng)，不僅是全員參加而要求全員實(shí)施。
制訂“5S”工作標(biāo)準(zhǔn)、定期檢查和評(píng)定是實(shí)施保證。
開展“5S”管理必須要同企業(yè)的文化相融合
開展Team小組工作方式
通過7至10人組成小組對產(chǎn)品的質(zhì)量、數(shù)量、物流、設(shè)備、成本(物料消耗)等為對象，充分發(fā)揮小組團(tuán)隊(duì)精神和每個(gè)聰明才智及積極性，進(jìn)行自主地?zé)o止境的改善活動(dòng)。

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)區(qū)別
開展準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的步聚
決策：領(lǐng)導(dǎo)決策，定規(guī)劃。
培訓(xùn)：全廠按要求、分批組織培訓(xùn)掌 握 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。
 組織：成立實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的推進(jìn)小組。
 計(jì)劃：推進(jìn)小組根據(jù)企業(yè)現(xiàn)狀，提出針對性實(shí)施方案、計(jì)劃、措施。組織實(shí)施
實(shí)施：組織實(shí)施
檢查：定期檢查、分析、對策堅(jiān)持不斷完善和不斷改進(jìn)
謝謝！

豐田生產(chǎn)方式