精益生產之全面生產維護(TPM)(ppt)
Lean manufacturing is a total system. * Problem Solving & 6-σ * Standardized Work * 5S / Visual Factory * Value Stream Mapping * Kanban * Error Proofing * Total Productive Maintenance (TPM) * Quick Changeover * Kaizen
目錄
單元一 TPM概論
1、TPM與企業(yè)競爭力

2、TPM是什么
(1)TPM是什么？
(2)TPM的發(fā)展歷程
PM的內容構架
(3)TPM的內容架構
4、推行TPM的評價指標
5、MTBF與MTTR計算與分析
6、設備綜合效率OEE的計算基準和用語定義
OEE計算舉例
單元二 TPM之設備自主維護活動實務
2、自主維護與專業(yè)維護職能分擔
3、自主維護 7-STEP展開的內容
4、自主維護的教育訓練

設備點檢

• 點檢，檢查作業(yè)的方法：

1．點檢作業(yè)（使用感官及輔助工具）
（1）目視（用眼睛觀察）……動作狀態(tài)，溫度計，壓力計等表類
（2）手摸（用手觸摸）……振動，溫度等
（3）敲擊（用榔頭等）……緊固部位有無松動等
（4）耳聽（用聽音棒等）……減速機內部的狀態(tài)，閥類的泄露等
（5）鼻嗅（用鼻子聞）……燒傷，燒溶等
（6）輔助工具（輔助感官檢查而且可以進行小修理的工具）……檢查榔頭，扳手，卡尺，塞尺等）

2．檢查作業(yè)
（1）測量：使用各種測量儀器，進行尺寸，磨損量，變形量的測定
（2）拆卸檢查：將設備分解，檢查其內部狀態(tài)及零部件等
（3）非破壞性檢查：葉輪，軸類的龜裂檢查，罐類，配管等的厚薄，龜裂檢查等
（4）檢查工具：游標卡尺，千分尺，百分表，振動計，硬度計，測溫儀，探傷儀等

• 檢查，點檢的注意點：

為了更好的達到點檢，檢查的目的，必須注意下面幾點：
1．點檢，檢查的目的要明確
（1）何時做，怎樣做最合理。要盡量保證對設備和部件的檢查在規(guī)定的時間內完成
（2）要在點檢，檢查中盡量發(fā)現(xiàn)問題，不要在下次點檢，檢查之前或者設備運行中發(fā)現(xiàn)同樣的問題
2．判斷是設備正常的劣化，還是不正常的劣化。
3．要從定性的檢查過渡到定量的檢查。要用數(shù)據(jù)來衡量檢查的結果
4．對于點檢中經(jīng)常出現(xiàn)的問題，要進行改善，不要讓相同的故障頻繁出現(xiàn)

•點檢作業(yè)的業(yè)務分擔

點檢作業(yè)的業(yè)務分擔可以根據(jù)我們設備維護機制的不同而有所區(qū)別。

設備使用部門對設備進行注油，清掃，
簡單的小修理 和調整等日常點檢作業(yè)

生產技術部門對設備進行定期的點檢和精度檢查
以及突發(fā)性故障的處理等


單元三 TPM之計劃維護活動
1、計劃維護的基本觀念體系
2、計劃維護的目的
（1）零故障的基本思考方向
（2）零故障的原則
（3）零故障的五種對策
3、實現(xiàn)零故障的4階段7步驟
單元四 TPM之個別改善活動
1、生產活動中的16大損失與個別改善
16大損失的分類：
(2)設備的計劃休止損失
(3)影響人的作業(yè)效率的5種損失
(4)影響成本效率化的3種損失
3、個別改善解決問題的方法
案例分析
4、改善的重要工具
單元五 TPM之其他重要活動
1、開發(fā)管理
設備MP設計的信息收集與應用
（2）開發(fā)管理的改善
2、品質維護管理
品質維護與TPM其他活動的關系
（2）品質維護零不良七步驟
（2）品質維護零不良七步驟

4、安全與衛(wèi)生活動
5、企業(yè)中TPM成功實施的基本條件
6、企業(yè)中推行TPM的12步驟
單元六 現(xiàn)場6S活動實務
1、現(xiàn)場6S活動
6S 是 ...
需要關注的問題點：
1、有沒有建立完善的工裝和設備維護制度？
2、日常維護的執(zhí)行狀況？
3、日常點檢表中的項目有沒有明確檢測項目、檢測方法、判定基準、檢查時機、檢查頻次？內容是否合理，作業(yè)者執(zhí)行時是否存在困難？
4、有沒有專門的技術人員對設備進行維護？
5、有沒有對現(xiàn)場操作者進行日常維護的培訓？
6、有沒有對工裝和量具定期進行校驗和精度確認？
7、有沒有對設備的OEE進行記錄和統(tǒng)計？有沒有進行改良維護？
8、OEE的目標是多少？目前達到什么水準，以及下一階段的目標和改進計劃？
9、設備和工裝維護記錄是否詳細，以便于進行改良維護和預防維護？
10、設備參數(shù)設定的合理性是否已得到驗證，并且予以標準化？
11、設備參數(shù)的設定和更改管理是否已明確化，并得到有效的落實？
精益生產之全面生產維護(TPM)(ppt)