源流檢查與避免疏忽方式 (ppt)
源流檢查與避免疏忽方式

目錄
源流檢查的目標與手段………………… 3
壹、生產(chǎn)的源流………………………… 5
貳、管理的源流…………………………11
參、檢查的源流…………………………13
肆、避免疏忽方式的體系………………18
伍、避免疏忽方式的設計………………20
案例
源流檢查的目標與手段
目標：不良=○

手段:找出發(fā)生問題的征兆，設計出避免疏忽的方式，防止錯誤轉成不良。
其中，錯誤是人們因不小心、不注意、疏忽等非故意的行為。而不良是指不良的結果，即不能滿足下游客戶的需求。
七 種 浪 費
1.不良品修理

2.生產(chǎn)過多

3.加工

4.搬運
5.庫存

6.動作

7.等待

壹、生 產(chǎn) 的 源 流
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
作 業(yè) 別 生 產(chǎn) 方 式
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
生產(chǎn)效率提高的方式
1.傳統(tǒng)企業(yè)利用Ｉ.Ｅ.方法做工作簡化，提高各工程(作業(yè))的效率。作業(yè)別的效率優(yōu)先于制程別的效率。
2.源流檢查重視整體制程的效率，雖然會損失個別設備的效率，但以滿足下游客戶的需求為優(yōu)先考慮。因為設備經(jīng)過折舊后期成本逐漸降低，而用人費用卻逐年增加。
壹、生 產(chǎn) 的 源 流
1.物品與標準品比較的一種行為。

2.挑出或防止在操作、搬運、儲存等過程中所產(chǎn)生的不良品，是具有彌補機能的一種作業(yè)。
貳、管 理 的 源 流
貳、管 理 的 源 流
參、檢查的源流
一、檢查人員的效率
參、檢查的源流
二、自我發(fā)現(xiàn)自己的疏忽
1.忘記的兩種形式
1.忘記全部的事情(重復性低的作業(yè))→備忘錄…
2.忘記事情的內(nèi)容(重復性高的作業(yè)) →核對表…
----如何發(fā)現(xiàn)自己的疏忽---
2.自主檢查的優(yōu)缺點
1.優(yōu)點:a.避免被“管”
b.發(fā)現(xiàn)問題，改善意愿高
2.缺點:a.不夠客觀，發(fā)現(xiàn)問題易于妥協(xié)
b.責任感輕的人,易漏檢
參、檢查的源流
參、檢查的源流
參、檢查的源流
五、零不良的原則
“潛在缺點顯現(xiàn)化”
如:機器漏油，人員請假率提高，零件壽命降低等潛在缺點。

零不良包含
肆、避免疏忽方式的體系
一、避免疏忽方式的機能
1.作業(yè)兼檢查，及全數(shù)檢查
2.有異狀時立即回饋且采取行動
二、避免疏忽方式的體系
1.追查錯誤產(chǎn)生的原因
作業(yè)容易產(chǎn)生疏忽、不小心、忘記等因素，會造成不
良、浪費，此時應記錄分析其原因，可利用下列方法:
*腦力激蕩法
*5W2H問題分析法
*KJ法….等
肆、避免疏忽方式的體系
2.改善的思考方向
錯誤產(chǎn)生時，能自動檢測出來，并發(fā)出聲、光等信號，要
a.采取改善行動才能繼續(xù)作業(yè)
或b.通知有關人員(作業(yè)人員、保養(yǎng)人員…)改善之

3.建立避免疏忽的制度或裝置
提出各種方案，選擇最適當?shù)闹贫然蜓b置，防止錯誤轉成不良

三、提案改善的種類
1.專案式 3.成果式
2.獎勵式 4.不方便的改善式

伍、 避免疏忽方式的設計
二、避免疏忽方式的設計原則

1.錯誤產(chǎn)生時，則原材料、半成品就不能放入夾、治具中繼
續(xù)作業(yè)
2.即使機器操作開關已開啟，不論錯誤是否發(fā)生，如果原材
料、半成品未通過避免疏忽的裝置，則機器依然無法操作
3.錯誤一經(jīng)檢驗出來，立即自動停止作業(yè)，未經(jīng)改善，無法
繼續(xù)操作
4.錯誤產(chǎn)生時，會有聲、光等信號通知有關人員改善
5.能發(fā)現(xiàn)且自動排除障礙
6.自動檢驗良品與不良品，剔除不良品，良品才能繼續(xù)作業(yè)


設備之6大LOSS

停機LOSS

速度LOSS

不良LOSS







0故障的條件
故障前，有計畫的停機預防保養(yǎng)(即使很忙)

0故障的5個對策
1.整理基本條件
2.遵守使用條件
3.使M/C劣化復原
4.改善M/C設計上的弱點
5.提高保養(yǎng)技能及操作技能
對策1 整理基本條件
5S
手摸
目視
清掃就是點檢


對策2 遵守使用條件
油壓M/C:
溫度、壓力、異物
電子M/C:
溫度、濕度、振動、
塵埃
對策3 復原設備的劣化情形
注意設備精密度的變化，依設計圖面
找出設備劣化的情形，設備不是同時劣化，而是從最弱處劣化。
對策4 改善設備設計上的弱點
故障時
設計變更 狀況掌握 真的弱點何在?
設計上
1.現(xiàn)狀把握，故障前后分析之
2.確認設備構造、機能
3.調(diào)查基本條件、使用條件及過去保養(yǎng)(劣化復原)的資料
4.使現(xiàn)狀系統(tǒng)化、機構化
5.追求源流
6.考慮如何改善
7.改善之實施、具體化、并展開
對策5 提高技能
設備、材料以外 人 加強教育訓練
保養(yǎng)
操作
潛在缺陷之顯現(xiàn)
設備使用部門的工作
1.整理基本條件:清掃、給油、鎖緊
2.遵守使用條件
3.設備劣化之復原
3a.外觀點檢可以提早知道劣化部位
3b.早期發(fā)現(xiàn)使用中之異常征兆
4.提高技能
4a.點檢及保養(yǎng)技能
4b.操作、換規(guī)格、小調(diào)整等的技能
保全部門的工作
1.技術上的援助設備使用部門的自主保養(yǎng)(點檢)活動
2.定期保養(yǎng)，包含檢查、拆機檢驗等，使劣化部份復原
3.找出設計的弱點，做0故障的設備改善
4.提高點檢、目視檢查、拆機檢驗等的保全技能
日常點檢的七大步驟
1.初期清掃
2.發(fā)生問題、困難點之對策
3.確定清掃、給油之基準書
4.總點檢
5.自主點檢
6.整理、整頓
7.徹底的自主管理

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