解決品質(zhì)問題的7個(gè)步驟(ppt)
解決品質(zhì)問題的7個(gè)步驟

大綱
介紹
問題解決的邏輯
七步驟方法
–步驟
–文件(記錄方式)
總結(jié)

目 的

了解何時(shí)要或何時(shí)不要使用結(jié)構(gòu)性的問題解決方法

了解標(biāo)準(zhǔn)問題解決手法

在進(jìn)行問題解決專案時(shí)，隨時(shí)記錄和溝通執(zhí)行進(jìn)度
期望(預(yù)期目標(biāo))

全面品質(zhì)系統(tǒng)問題解決的手法如何與全面品質(zhì)系統(tǒng)結(jié)合？

問題解決有哪些主要的問題解決專案？

問題解決 我們?nèi)绾谓鉀Q這些問題？
那一種狀況適合使用七步驟問題解決手法

復(fù)雜的
需長期改善
長期發(fā)生
群體或獨(dú)自
簡單
短時(shí)間可改善
獨(dú)立事件
摘要
不論問題解決專案是從哪里產(chǎn)生，都可使用七步驟問題解決手法。 (問題解決專案可能來自計(jì)畫管理、制程管理、各自工作領(lǐng)域產(chǎn)生)
七步驟問題解決手法不是任何時(shí)候都適合使用的
七步驟問題解決手法提供一個(gè)共同的語言和途徑去解決問題
七步驟問題解決手法是以數(shù)據(jù)方式來確保問題被正確的界定及消除
七步驟方法

3)使用現(xiàn)有資料去了解問題及縮小問題范圍

4)現(xiàn)有資料不足以回答各個(gè)問題
建議作法
使用作業(yè)流程圖檢視須重新收集資料部分
訂定收集資料工作計(jì)畫
進(jìn)行資料收集
分析資料

1)使用特性要因圖組織所收集的資料及列出問題和可能原因之關(guān)聯(lián)性，如下圖
目的：找出問題發(fā)生真正
原因
方法
對(duì)可能原因腦力激蕩
從步驟2中的資料鎖定特定范圍
訂出可能原因“簡表”
Check list
問題
問題發(fā)生的原因？
可能的 root cause ？
如何確認(rèn) root cause ？
根據(jù)數(shù)據(jù)資料，哪一項(xiàng)肇因?qū)栴}影響最大？
專案計(jì)劃需要改變嗎？
產(chǎn)出
要因分析圖
決定問題的原因
數(shù)據(jù)&根因分析
更修專案計(jì)劃﹝若需要﹞
原因分析--Example
(詳細(xì)請(qǐng)參考講義魚骨圖)

包裝程序混淆
訂單難以辨認(rèn)、閱讀
訂單上的零件號(hào)碼錯(cuò)誤

1)包裝程序混淆
→作實(shí)際訪查
結(jié)果：
90%的作業(yè)員不認(rèn)為包裝程序是令人混淆
結(jié)論
裝貨作業(yè)員了解并會(huì)操作整個(gè)包裝程序

2)訂單難以辨認(rèn)、閱讀 →作實(shí)際訪查
結(jié)果：
60%的作業(yè)員認(rèn)為訂單非常難以辨認(rèn)、閱讀
20%的作業(yè)員認(rèn)為訂單難以辨認(rèn)、閱讀
3 vs.8 相較于8 vs.B 與7 vs.1辨識(shí)之正確率低
結(jié)論
80%的作業(yè)員認(rèn)為訂單是難以辨認(rèn)、閱讀的
作業(yè)員較長誤會(huì)判讀3與8

3)訂單上的零件號(hào)碼錯(cuò)誤
→作實(shí)際訪查
結(jié)果：
產(chǎn)品號(hào)82862輸入正確度=97%
產(chǎn)品號(hào)82362輸入正確度=98%
結(jié)論：
絕大多數(shù)的產(chǎn)品號(hào)均被正確的輸入

總結(jié)
根因?yàn)橛唵坞y以辨認(rèn)、閱讀
結(jié)論
數(shù)字8與3的誤會(huì)判讀造成產(chǎn)品號(hào)82862與82362的錯(cuò)誤運(yùn)送
送貨部門拿到的訂單是第五份復(fù)寫紙，是最難辨識(shí)的一份，易判讀錯(cuò)誤，造成運(yùn)送錯(cuò)誤

七步驟方法
目的：建立計(jì)劃消除 root cause
產(chǎn)出：
建議解決方案之文件與其解決之root cause
執(zhí)行與監(jiān)督計(jì)劃
計(jì)劃執(zhí)行之Performance against schedule (PAS)

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