TPEM的六大損失(ppt)
TPEM的六大損失
(1) 壞機(jī)：此種損失是影響整體設(shè)備效益的首要因素。可區(qū)分為機(jī)能停止型故障及機(jī)能下降型故障兩種；
(2) 起動(dòng)與調(diào)校：此種損失是由于重新布置工場或生產(chǎn)線所引起的。重新部署時(shí)間就是指中止原來制造的產(chǎn)品，直到可以開始制造下一個(gè)產(chǎn)品所需要的準(zhǔn)備時(shí)間。其中尤其占用時(shí)間的是“調(diào)整各項(xiàng)設(shè)備”，因?yàn)樵谡{(diào)整期間一切設(shè)備無法使用，造成企業(yè)內(nèi)生產(chǎn)停頓的危險(xiǎn)。
(3) 空轉(zhuǎn)及小停止：小故障與一般故障不同，系指暫時(shí)的小毛病導(dǎo)致設(shè)備停止或空轉(zhuǎn)的狀態(tài)。例如：在制品在輸送過程中堵塞以致設(shè)備空轉(zhuǎn)，或因質(zhì)量不良而引起暫時(shí)的停頓。這些情況只要略作調(diào)整即可恢復(fù)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，所以與通常所言設(shè)備故障有本質(zhì)上的不同
TPEM的六大損失(2)
(4) 速度減慢：此種損失是指設(shè)備的設(shè)計(jì)速度與實(shí)際的運(yùn)轉(zhuǎn)速度有差異所產(chǎn)生的損失。
(5) 次品及翻工：此種損失指的是不良或翻工修補(bǔ)所產(chǎn)生的損失。應(yīng)注意，翻工同樣也需要浪費(fèi)工時(shí)及材料。
(6) 操作及工序錯(cuò)誤：類似情況很多，例如，夾具或模具的整理不良；試車后材料之損失；操作人員的技能參差不齊。這些損失往往在表面上無法看到，致使管理者經(jīng)常忽視而日積月累最終造成損失。

整體設(shè)備效益的模式
六在損失 目標(biāo)
零
減到最小
零
零
零
減到最小
減低或除去損耗的活動(dòng)
六大損失 活動(dòng) 目標(biāo)
減低或除去損耗的活動(dòng)(2)
辨認(rèn)及除去故障和故障根源的重要性

缺乏照顧


缺陷
(故障的隱藏原因)


加速劣化

不良表現(xiàn)

減低或除去損耗的活動(dòng)(3)
隱藏缺陷的原因：

設(shè)備方面(物理的潛在缺陷)
- 設(shè)備被塵埃、污垢或其它外物所污染
- 因設(shè)備受嚴(yán)重的污染，以至沒有人能接觸到
- 因設(shè)備 的設(shè)計(jì)限制，人在正常姿勢下不能接近或看清楚
- 需要很長時(shí)間和很困難地去經(jīng)常移開防護(hù)裝置和遮蓋物
- 設(shè)計(jì)時(shí)沒有預(yù)留足夠的檢查通道

人事方面(心理的潛在缺陷)
- 傳統(tǒng)思想并不重視可見的缺陷或缺陷的發(fā)現(xiàn)
- 缺乏對故障根源的教育，引致沒有注意可見的缺陷
減低或除去損耗的活動(dòng)(4)
TPEM的三大主要理念的轉(zhuǎn)移
設(shè)備成本效益的可靠性不能只是保養(yǎng)部的責(zé)任，所有部門如生產(chǎn)部、保養(yǎng)部、工程部、采購部和計(jì)劃部都有重大的貢獻(xiàn)。
早期辨認(rèn)及矯正設(shè)備的缺陷是首要的做法去減低整體運(yùn)作成本，特別是保養(yǎng)成本。所有雇員，尤其是操作員，在這重要的活動(dòng)上擔(dān)當(dāng)一個(gè)主要的角色，同時(shí)，以“避免缺陷”的思維習(xí)慣為輔助。
不良設(shè)備管理的隱藏成本是相對于只著重保養(yǎng)預(yù)算，需要明白量度和管理。這樣就能確認(rèn)許多的機(jī)會去實(shí)質(zhì)地改善基本的結(jié)果。
整體設(shè)備效益的定義
• 整體設(shè)備效益(OEE) = Overall Equipment Efficiency, 是針對六大損失而設(shè)定的一個(gè)指標(biāo)；
• 整體設(shè)備效益同設(shè)備的六大損失的關(guān)系十分密切；
• 我們著重整體性的機(jī)器表現(xiàn)，量度壞機(jī)及機(jī)器的可用時(shí)間只是其中的要素；
整體設(shè)備效益的定義(2)
監(jiān)察OEE的理由
• 量度設(shè)備實(shí)際所提供的生產(chǎn)力
• 評估設(shè)備的運(yùn)作及確認(rèn)改善的機(jī)會
• 幫助證明改善成本是合理的
OEE的計(jì)算
• 利用六大損失去計(jì)算OEE
設(shè)備 六大損失
OEE的計(jì)算(2)
• 利用六大損失去計(jì)算OEE (2)
計(jì)算整體設(shè)備效益
OEE的計(jì)算(3)
整體可用時(shí)間：包括所有從上班至下班的時(shí)間。
計(jì)劃停機(jī)時(shí)間：管理層批準(zhǔn)的停機(jī)時(shí)間，包括午膳及小休、計(jì)劃停機(jī)保養(yǎng)、培訓(xùn)和會議。
轉(zhuǎn)換時(shí)間：從上一批的最后一件合格產(chǎn)品至生產(chǎn)新一批的第一件合格產(chǎn)品所需要時(shí)間。
沒有計(jì)劃但已記錄的停機(jī)：所有長達(dá)三分鐘的停機(jī)---從最后一件合格產(chǎn)品至第一件新的合格產(chǎn)品(記錄在生產(chǎn)表格或工時(shí)紙)，扣除計(jì)劃停機(jī)時(shí)間和轉(zhuǎn)換時(shí)間。
沒有記錄的小停止：所有觀察得到或可計(jì)算而小于三分鐘的時(shí)段。
速度減慢：用以補(bǔ)償在實(shí)際運(yùn)作時(shí)間中操作速度低于理想速度的一種時(shí)間津貼。
次品及翻工：用以補(bǔ)償不能首次生產(chǎn)合格(需要翻工)產(chǎn)品的時(shí)間津貼。
理想速率：設(shè)備制造商原本的速率，或樣本速率由最佳的操作員配合良好送料、良好環(huán)境和優(yōu)良設(shè)備狀態(tài)而達(dá)至的。
OEE的計(jì)算(4)
• 利用公式去計(jì)算OEE



可使用率 工作表現(xiàn)率 質(zhì)量率

OEE的計(jì)算(5)
• 利用公式去計(jì)算OEE(2)
可使用率(時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率)： 可使用率系指實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間與可用時(shí)間(負(fù)荷時(shí)間)之比，可以下列公式表示：



式中可用時(shí)間系指從一天(或一個(gè)月)的工作時(shí)間中，減去生產(chǎn)計(jì)劃、計(jì)劃保養(yǎng)，以及日常管理上的停頓時(shí)間后所乘下的時(shí)間。
壞機(jī)時(shí)間(停止時(shí)間)系指因故障、部署、調(diào)整、更換刀具等所停止的時(shí)間。

OEE的計(jì)算(6)
• 利用公式去計(jì)算OEE(3)
工作表現(xiàn)率(性能運(yùn)轉(zhuǎn)率)： 工作表現(xiàn)率包括速度運(yùn)轉(zhuǎn)率與純運(yùn)轉(zhuǎn)率。其中，速度運(yùn)轉(zhuǎn)率系指設(shè)備原有這能力(包括周期時(shí)間、循環(huán)數(shù))對實(shí)際速度之比；純運(yùn)轉(zhuǎn)率指在單位時(shí)間內(nèi)設(shè)備有無以一定速度在運(yùn)轉(zhuǎn)，由此可以求得日報(bào)上無法出現(xiàn)的小故障損失
OEE的計(jì)算(7)
• 利用公式去計(jì)算OEE(4)
品質(zhì)率(良品率)：質(zhì)量率系指實(shí)際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量的比率。在不良品數(shù)量中應(yīng)包括不良廢品和翻工品。



• 整體設(shè)備效益(OEE)
OEE = 可使用率 x 工作表現(xiàn)率 x 質(zhì)量率
計(jì)算實(shí)例
A: 一天的工作時(shí)間 = 60分鐘 * 8 小時(shí) = 480 分鐘
B: 一天的計(jì)劃停止時(shí)間 = 20 分鐘
C: 一天的可用時(shí)間 = A - B = 460 分鐘
D: 一天的停止損失時(shí)間(故障20分，部署20分， 調(diào)整20分) = 60分鐘
E: 一天的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 = C - D = 400 分鐘
G: 一天的生產(chǎn)量 = 400個(gè)
H: 品質(zhì)率 = 98%
I: 理想周期時(shí)間 = 0.5分/ 個(gè)
J: 實(shí)際周期時(shí)間 = 0.8分/ 個(gè)， 即
F: 實(shí)加工時(shí)間 = J * G = 320 分鐘
T: 可使用率 = E / C *100% = 87 %
M: 速度運(yùn)轉(zhuǎn)率 = I / J * 100% = 62.5%
N: 純運(yùn)轉(zhuǎn)率 = F/E * 100% = 80%
L: 工作表現(xiàn)率 = M * N * 100% = 50%
整體設(shè)備效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42.6%



TPEM的六大損失(ppt)