什么是6s？(ppt)
什么是6s？
原理、方法、工具
綜述
質量管理方法的演變
6s管理法的基礎
6s管理法的步驟
推行6s的關鍵
成功推行6s管理法的公司的經驗
質量管理的演變
管理方法要適應個人與組織的發(fā)展狀況
管理的誕生
生產發(fā)展的要求
工業(yè)革命帶來生產過程的機械化
原始的“鞭策”方式的效果
工作量難以提高
產品質量低下，產品性能穩(wěn)定性極差
F. W. 泰勒 的 “任務管理”方法
消除對工人的虐待，獲得更大的產出
“這個新方法就是要像教導和幫助你的兄弟一樣來教導和幫助你的手下人；設法教給他最佳的辦法，告訴他完成工作的最簡便易行的方法。” - 《質量之路》
F. W. 泰勒 – “科學管理”
泰勒“科學管理”理論的四種原理
工作活動設計
人員的招聘和培訓
管理人員深入工作活動過程，獎金與產出掛鉤
提供支持的管理實踐
工作活動設計催化了生產裝配線的概念
W. A. 休哈特 – “控制圖表”
質量控制的方法
訂立標準：規(guī)格標準、檢驗方法
檢驗符合程度：成品檢驗
補救措施：返工、返修、報廢
“質量是制造出來的，而非檢驗出來的。”
統(tǒng)計控制圖表 – SPC
改進生產過程，消除波動因素
職員的參與 – “質量活動圈”
日本工業(yè)成為質量管理理論的試驗場
日本工業(yè)標準委員會(JIS)采用美國的質量標準 (1949)
日本科學家和工程師聯合會(JUSE)的推進
兩位美國質量大師的幫助 （戴明、朱蘭）
日本人的貢獻
全體職員參與質量管理活動的必要性
“質量活動圈” – 學習和實踐質量管理方法的組織形式
全面質量管理
所有的活動
管理活動、設計活動、采購活動、制造活動、售后服務活動、質量保證活動
所有的人員
高層管理者、質量部門、所有員工
用戶導向
客戶定義質量
收集用戶反饋、以用戶滿意度為目標
6s管理法
明確的質量目標
缺陷率不大于百萬分之3.4
統(tǒng)計學的方法
產品質量、過程能力的統(tǒng)一
嚴格的步驟
DMAIC、DFSS
明確的目的、要求、方法
豐富的工具
團隊工作的工具（項目管理、過程控制、計劃…）
統(tǒng)計分析的工具（統(tǒng)計描述、統(tǒng)計推斷）
關鍵的質量管理概念
6s管理法的基礎
朝著6s方向前進
質量成本 （COQ）
關鍵概念
質量關鍵點（CTQ）
對用戶重要的產品屬性，一個“Y”或響應
機會（Opportunity）
任何一次測量或實驗，可以得到某一質量關鍵點(CTQ)未能達到指標要求的可能性
缺陷（Defect）
任何影響用戶滿意度的產品屬性和/或任何偏離指標要求的屬性
每百萬機會缺陷率（DPMO）
平均每一百萬個機會出現的缺陷數量
關鍵概念（續(xù)）
西格瑪能力（Sigma Capability）
衡量過程能力的量，利用標準差來測量
黑帶大師（MBB）
專職的6s教師，負責培訓黑帶和綠帶人員
黑帶（BB）
受過嚴格訓練的專職6s人員，負責推動跨部門的改進項目
綠帶（GB）
受過正規(guī)培訓的兼職6s人員，職責是利用6s方法改進本職工作
從統(tǒng)計的角度看6s管理法
6s蘋果樹
6s管理法的關注焦點
6s管理法的分類
改進法 – DMAIC
對現有流程、產品的改進
五個階段、十五個步驟
創(chuàng)新法 – DMADV （DFSS）
設計新的流程、產品
五個階段、十四個步驟
6s管理法的步驟（DMAIC）
四個層面、五個階段、十五個步驟
四個層面
實際問題
從用戶需求出發(fā)
與業(yè)務目標緊密聯系
明確定義
統(tǒng)計問題
合理的測度
收集數據
四個層面（續(xù)）
統(tǒng)計解決方案
整理、分析數據
驗證所得結論
實際解決方案
確認改進效果
建立控制機制
改進法則 – DMAIC
定義
步驟A：用戶需求
步驟B：項目工作表
步驟C：業(yè)務流程圖
測量
分析
改進
控制
改進法則 – DMAIC
定義
測量
步驟1：項目焦點
步驟2：質量關鍵點定義
步驟3：數據收集計劃和測量系統(tǒng)分析
分析
改進
控制



四 – 五 – 十五

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